精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方 式进行研究而提出的。1992年，Daniel.T.Johnes等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，**后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。精益生产实施原则都有哪些内容呢？

1、管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益

实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规划。因为精益生产不可能一蹴而就。日本丰田汽车实行精益生产也是经过了长期的艰苦探索。从提出了准时制的理念到成为一种先进的生产模式，丰田人经过20多年的努力，一步一步地达到精益生产的模式。因此，在利用精益生产辅导公司时，不要急功近利，要有长远打算。

2、建立无间断的操作流程，以使问题浮现

所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。根据单件产品生产的消费节拍（TAKT）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。在确定生产节拍后，要分析流程图，确认哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，以减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。

3、实行拉式生产制度，以避免生产过剩

所谓拉式(PULL)生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。即以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。实现拉式生产制度的基本方式就是看板（KANBAN）管理。“看板”是工厂和供应商与拥护的节拍保持同步的一种有效方法。

4、使工作负荷水准稳定（生产均衡化）

为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产的时间相匹配。

5、及时解决问题，品质意思贯穿始终

将品质意识灌输到每一个人员的心中，开展TQC活动，采纳合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。

6、实行标准化

做好标准化工作，持续改进过程品质；做好程序标准化，提高工作效率和流程效率。

7、运用目视管理，使问题无处隐藏

**5S制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片和杂物，无碎片或者脏物，建立一流清新的工作环境，营造积极向上的公司氛围。目视管理使物品标识清晰，看板管理使现场一目了然。

8、使用可靠的、成熟的技术，以助于员工完善生产流程

**不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高公司的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。

9、注重培养领导者,使他们能诱导其它员工

加强多技能工的培养,使每一个位员工都具有协同小组成员工作的能力。同时要把深入了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，并使他们具有带领团队工作的能力。

10、培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队

发扬团队合作精神,培养优秀人才,解决公司中的难点和重点问题;组建跨功能团队,优势互补,维持公司的有效运作。

11、重视公司伙伴与供应商网络，激励并助其改进

加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。

12、亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）

加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第 一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。

13、倡导集思广益，群策能力

管理者不急于决策,以共识为基础,通盘考虑所有可能的选择,并快速执行决策;管理者不但要有决策力,更要有执行力。

14、通用不断省思与持续改进使公司成为一个学习型组织

要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的公司文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式，使公司成为一个学习型的组织。