现场管理与现场改善

车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员 等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？

▲员工很娇气，不好管，管严了抱怨，管松了任务完不成

▲同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

▲现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

▲工人流动性大，刚成熟又离辞了，现场总是在救火

▲布置下去的工作总是得不到很好的执行，与自己的期望有差距

▲团队士气不高，激发不起现场人员的工作热情

▲自己忙得象“驴”一样，仍然不断有问题产生……等等

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、 效率、士气、设备、5S等各项核心指标？

第 一讲、现场管理概要

现场与管理

现场为什么那么重要?

案例分析: 现场管理好坏与QCDS 的关系

现场管理的基本方法

生产活动的核心内容

生产活动的六大目标

第二讲、现场管理与改善的理念和方法

1、观念：日事日毕、日清日高

2、创新班组早会，让早会更有成效

3、现场流水线管理技巧

4、现场每日“交接班”管理办法

5、生产指标的分析与改进

6、提升生产效率的7个技巧

7、生产报表5大要素

8、车间标准化及改进

9、例会的方法和技巧

10、改善的五个基本要素

11、改善的三大基础

12、现场管理者与改善的关系

13、工具介绍: **现场管理的方法和工具

第三讲、7S和目视管理

1、7S的起源、含义及其发展过程

◆ 案例分析：为什么说7S不仅仅是打扫卫生
◆ 案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式
2、7S活动误区的剖析和正确认识
3、7S推行步骤详解
4、观念：1%的细节失误=**失败

5、问题7S图景案例分析与改进

6、现场7S管理核心目标与目的

7、7S：全世界制造型企业实用管理标准  

8、如何系统有效推进7S管理体系

9、7S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来

10、现场7S管理及实施案例

11、现场颜色管理及实施案例

12、现场看板管理及实施案例

13、现场“六到”安全管理制度

14、强化现场安全管理“责任制”

第四讲、现场设备管理TPM

1、效率的定义

2、设备的8大LOSS分析

3、设备综合效率---OEE值计算方法

4、影响OEE的因素剖析

5、故障的分类及损失结构

6、可靠度与故障对策

7、如何降低设备损耗

8、计划与日常点检的工作安排

9、点检责任的划分

10、设备老化的三种原因与内容、措施

11、设备管理分析的PM手法

第五讲、现场质量管理

1、观念：质量是企业的尊严

2、质量=90%的意识+10%的知识

3、如何强化全员的集体质量意识

4、8D质量改进工具的应用步骤

5、案例：日本丰田汽车公司解决质量问题7个步骤

6、IQC、IPQC、FQC、OQC检验制度

7、三检：自检、互检、专检

8、5MIE质量问题分析与改进方法

9、实用的QC改进工具应用

10、如何做好生产过程质量控制

第六讲、现场浪费消除和效率提升

1、什么是浪费？浪费的对策？
2、精益生产的概念和特点
3、认识和削减现场的八大浪费
4、IE手法运用

5、6H排查

6、A3报告

7、OPL和BMK（标杆管理）

8、提案改善
9、拉动式生产
10、均衡生产和准时化生产（JIT）

11、物流的改善—实时配送
12、计算节拍，确定产能
13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
14、员工多能化
15、基于管理流程优化、改进的方法

第七讲、现场问题分析与解决

现场问题重复发生的原因是什么？

如何准确界定和聚焦问题

持续问为什么？寻找根本原因

用系统图和头脑风暴法树立对策和措施

对策的彻底落实：甘特图和行动计划

效果固化：如何防错？如何标准化？如何培训？

问题分析和解决之“武功秘籍”

第八讲、生产现场成本控制

1、成本的定义和构成；
2、成本控制系统

3、良好的成本意识
4、成本定额管理
5、作业成本法（ABC成本法）管理

6、标准化成本管理

7、目标成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

9、源头管理和全过程物料损耗管理
10、优化工艺流程，降低工艺损耗率

主题

主要内容

现场辅导

时间

主要辅导内容

形成成果

生产现场

辅导

1、现场7S辅导

2、六源查找
3、问题汇总和分析
4、现场改善辅导

1天时间

《现场管理与问题解决》

1、现场问题（7S问题、质量问题、成本问题、安全问题、效率问题、进度问题）的收集

2、现场问题分析

1、问题汇总表

2、六源发现与解决管理表

3、精益改善提案表

4、A3报告