精益生产模式

当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量　、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。

课前１５天：工厂现场调研、访谈、分析／发现／提出问题。－－调研时间６Ｈ

第 一部分、精益管理发展之路及推行模式－－课时３Ｈ

１、精益生产如何影响企业盈利

◆　企业盈利公式

◆　生产现场对企业盈利的贡献核心－速度与成本

◆　生产模式对盈利及制造周期的影响－－工厂全貌的分析

◆　如何通 过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）

２、精益生产的本质及发展

◆　精益生产的起源和发展

◆　企业为何要建立危机意识管理

◆　世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

◆　精益生产的起源——丰田生产方式

◆　全世界为何要学习丰田的管理模式

◆　从精益生产到精益管理的发展之路

◆　观看视频—丰田精益生产的起源与发展

◆　观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

◆　在安全生产的基础上，全面降低生产成本

◆　丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

◆　丰田现场的管理模式－－－“五ＧＥＮ”真凭实据的追踪管理

３、ＴＯＹＯＴＡ　ＴＰＳ之屋，丰田生产方式体系

◆　丰田生产方式系统

◆　丰田的ＴＰＳ发展之路

◆　丰田ＴＰＳ变革的改善秘诀

◆　丰田ＴＰＳ生产管理模式视频分享与解说

◆　丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组ＰＫ

４、精益生产成功的根源

◆　日本企业为何能持续发展的根本原因

◆　精益生产为什么在中国难成功的原因分析

◆　中国企业精益生产的成功之路在何方

◆　ＧＩＡＮＴ（捷安特）的ＴＰＳ推行之路（视频案例）

◆　各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析

第二部分、精益生产的推行与体系搭建－－课时３Ｈ

１、精益生产的推行步骤与体系构建

◆　精益生产与六西格玛的完美结合

◆　精益生产系统推行的三个层次

◆　精益推行中如何实现全员参与与不断改进

◆　精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）

◆　精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析

◆　精益系统推行的误区与重难点解析

◆　精益推进项目成功案例分享（国内某知名企业）

２、智能制造－－精益生产—精益智造

◆　智能化工厂－－当精益生产遇上工业４．０

◆　精益改善与工业４．０时代的工业物联网、大数据、与计算的整合

◆　制药行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）

◆　工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用

◆　设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地

◆　智能化工厂部分应用案例分享（世界５００强汽车及制药行业）

第三部分、精益生产管理技法及工具方法实践－－课时２４Ｈ

１、精益改善地图与价值流分析　－－课时３Ｈ

◆　认识价值流

◆　如何解读和绘制现状图

◆　如何绘制和实现未来图

◆　企业价值流案例剖析

◆　流程五要素ＳＩＰＯＣ

◆　流程展开分析

◆　流程价值定性分析

◆　流程价值定量分析

◆　价值改善的关键所在

◆　价值流程图精益管理中的作用

◆　绘制价值流程图的方法与技巧

◆　价值流图使用与分析方法

◆　利用价值流图来寻找２０％的浪费

◆　案例演练：怎么做物流分析？

◆　案例演练：怎么做信息流分析？

◆　案例演练：怎么做价值流分析？

◆　案例分享：如何找寻改善机会？

２、现场布局与流线化生产（单元线）　　－－课时３　Ｈ

◆　布置的基本形式

◆　研究布置的七个步骤

◆　怎样使用目前状况图

◆　改进布置的分析手法

◆　流线化生产的意义：杜绝万恶之源

◆　流线化生产与批量生产的差异

◆　流线化生产的八个条件及步骤

◆　流线化生产的设计原则、要点

◆　课堂演练：流线布局沙盘演练

◆　案例练习：某公司改进仓库零件布置图－－现状

◆　案例练习：某公司改进仓库零件布置图－－理想图

◆　案例讲解：某大型企业工厂ＰＣＢＡ装配线的流线化经历

３、安定化生产　　－－课时１．５Ｈ

◆　人员的安定

１）标准化作业。　２）生产节拍。　３）动作经济原则。

◆　设备的安定

１）可动率才重要。２）自主保全与零故障。

◆　品质的安定

１）　品质变异的来源；２）品质的三不政策；３）零不良原则；４）客户导向的品质目标管理

５）品质成本的管理；６）设计与制造质量与成本之关系　　　７）总质量成本曲线划分区域

８）质量成本改进模式与效应；９）六西格玛的认识　１０）全员质量意识再造与控制

◆　课堂演练：谁为质量负责？

◆　物量的安定

１）经济批量也经济吗？　２）快 速切换的技巧方法；３快 速切换的改善着眼点及思路。

◆　管理的安定

１）现场管理职责是什么？２）如何形成现场改善自律机制？

３）可视化管理－－让问题看得出来　４）多功能的自我领导团队、教育与改善

４、生产线平衡分析和多能工培训　－－课时１．５Ｈ

◆　个别效率与整体效率

◆　生产线编成效率

◆　平衡损失率

◆　均衡生产和同步化

◆　拉动生产和推动生产

◆　生产能力匹配与平衡化

◆　生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失

◆　节拍与稼动时间

◆　真效率与假效率、个体效率与整体效率

◆　流水线平衡率与理论上可改善余度

◆　学员思考：你的生产方式是拉动吗？

◆　多能工的培训

５、现场基础管理－－－－“６Ｓ”　和可视化管理　－－课时１．５Ｈ

◆　企业推行６Ｓ管理的作用

◆　整理、整顿的含义和推行步骤与技巧

◆　清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧

◆　素养的含义和推行步骤与技巧

◆　６Ｓ推行失败的原因分析

◆　６Ｓ实施的重点难点及解决之道

６、如果你只学一个日语，请学“ＫＡＺＩＥＮ”　－－课时１．５Ｈ

◆　快 速改善－－ＫＡＺＩＥＮ

◆　基本质量问题改善—“８Ｄ”改善法

◆　复杂问题改善方法－－－六西格玛ＤＭＡＩＣ

◆　思考：你平时如何改善？

◆　现场管理与现场改善诠释

◆　现场管理的５条金科玉律

◆　生产活动的６条基本准则

◆　现场作业需关注的１０大问题

◆　案例讨论：常见的现场改善误区

◆　中国式现场管理改善创新和日本式改善

◆　改善－ＫＡＩＺＥＮ　：　从个人智商到组织智商

◆　改善的五个基本要素

◆　改善的三大基础与四大保证

◆　现场管理者与改善的关系

◆　现场改善的对象如何界定

◆　作业改善ＩＥ七手法

◆　案例分享：某著名日资企业现场改善案例分析

７、标准化－－－－没有标准化，就没有改善（大野耐一语）－－课时１．５Ｈ

◆　应对变化的唯 一利器——标准化

◆　标准化－－－－专业化－－－简 单化

◆　为什么说真正改善是从实施标准化开始的？

◆　标准化作业管理的ＰＤＣＡ管理

◆　实施作业标准化的１４个方面

◆　案例分析：动车事故给我们的教训与得失

◆　如何保证标准化作业

◆　有效实施标准化作业的“三化”

◆　如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本

◆　案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率４０％

◆　如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业

◆　如何实现生产线上的稳定

◆　什么是标准作业三要素

◆　游戏互动：标准化演练

◆　案例分享：从新老兵打枪看标准作业

◆　案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）

８、工欲善其事，必先利其器－－－全员维护好设备－－课时１．５Ｈ

◆　ＴＰＭ概念和意义

◆　ＴＰＭ八大支柱

◆　如何提高设备的综合效率ＯＥＥ

◆　案例分享：丰田设备“自主保养”三件事