生产现场5S管理课程

第 一 讲：5S管理的起源与价值

一、追根溯源：5S的历史和发展

1. 5S的起源——二战后的日本工业振兴

2. 5S的范围——所有制造业都需要5S

3. 5S的延伸——居家环境整理、电脑手机的存储空间整理

二、厘清目标：5S实现企业生产价值

1. 梳理企业5S管理目标

互动：什么原因我们要学习5S管理？

2. 探索理想中的5S场景

互动：我们认为的5S是怎样的？

组建团队：成立并确定各岗位成员

1）主席：负责整个推行委员会工作

2）人事总监：负责5S团队的人力资源管理，确定根据5S管理需要增加5S推行委员会成员

3）财务总监：对5S管理的费用支出做预算和统计

4）质量总监：对5S管理的实行结果做监督检查

5）技术总监：协助有需要的部门做5S管理技术支持，包括现场布置指点、5S小工具制作等

6）宣传总监：对5S管理的过程做宣传

7）生产总监：负责监督企业各区域5S方案制定与执行工作，如企业规模较大，可配若干副总监

8）时间总监：负责在计划启动或完成时间提醒各部门，并在5S推行委员会开会时做时间提醒工作

——明确5S推行委员会职责与规章制度

——建立死党关系，在5S管理中死党互相支持做好5S工作

工具：《5S推行委员会组织架构图》《5S推行委员会岗位职责》《5S推行委员会工作流程》《5S推进委员会主席任命书》

第二讲：5S管理实操与标准化

**步：整理——及时丢弃无用之物

1. 整理的对象

1）报废的设备

2）损坏的工具

3）停产产品的模具

4）残破的宣传画等

2. 丢弃的标准：不能使用和不再使用

3. 整理的主导者与参与者

4. 整理五大技巧

1）红色标签法：对不需要的物品贴上红色标签，进行可视化判断是否有用

2）犹豫不决时的处理方法：设置临时放置区，一个月时间缓冲后确定是否丢弃

3）一半一半的丢弃：前两种方法确定要丢的物品，暂时下不了决心全部丢弃，可以按此方法丢弃，或者三分之一逐步丢弃

4）不要堆积，当场丢弃：任何物品不给堆积的空间，及时做到随时丢弃

5）反复进行：要经常进行，而不是只进行一次

故事分享：花钱买罪受

5. 整理的要点

1）下定整理的决心要果断和坚定

2）丢掉过去的东西，再次利用几率不高

3）没有不能丢的，只是丢弃的时机不同

6. 无用之物的产生

1）不需要但又没报废的

2）现在需要，但有剩余

3）感觉用的上却没用过

4）不需要却不舍得扔

第二步：整顿——保证随时拿到需要的物品与工具

1. 整顿需划定明确的区域摆放物品与工具

2. 整顿的对象：原材料、产品、工具、叉车等

3. 整顿的主导者与参与者

4. 整顿的误区“排列”

5. 整顿七大技巧

1）树立典型

2）做出明确标识

3）活用好球区域

4）画出白线

5）可视化

6）便利化

工具：《5S看板》

第三步：清扫——将生产区域打扫干净

1. 清扫的场所：所有生产区域

2. 清扫的对象：所有基本面，包括看不见的地方

3. 清扫的主导者与参与者

4. 清扫四大技巧

1）区分污渍的种类和程度

2）看不见的地方也要清扫干净

3）巧妙的处理垃圾

4）准备清扫用具

5. 设法保持环境整洁

工具：《5S清扫作业指导书目录》

第四步：清洁——制定3S（整理、整顿、清扫）的标准化文件

1. 清洁的本质：标准化

2. 清洁的对象：3S（整理、整顿、清扫）

3. 清洁的主导者：5S推进委员会

4. 保持清洁的推行方法：形成标准化文件，制定清洁的标准

工具：《5S管理手册》《5S责任区域划分图》《5S目标与工作方针》

第五步：素养——持续纠正并不断完善5S标准

1. 素养的本质：持续纠正

2. 素养的基础：3S（行动）与《5S管理手册》（标准）

3. 素养的方法：**《5D报告》持续改善

工具：《5D报告》

第三讲：车间建立5S看板样板（演练）

——打造改善样板，寻找2-3个问题点做样板

1. 寻找问题点并现场拍照

2. 分析问题产生原因，提出改善对策

实操1：全员动手进行改善，现场同角度拍照并将两次照片打印出来作为5S看板悬挂现场

实操2：以一对死党为一组，寻找其他5S问题点，一组一个问题点按照样板步骤进行改善

3. 对结果拍照并打印制作成5S看板

4. 对5S整改过程做总结报告

第四讲：制作《5S管理手册》

一、明确5S目标

1. 设定5S目标

2. 寻找5S目标

二、确定5S推进条件

1. 企业5S初步待整改内容

2. 制定《5S管理手册》完善计划

3. 确定5S工作的资源（人力、物力、财力）

4. 确定5S推进工作的计划

5. 5S管理手册导入前准备和启动

案例：**《警世贤文--勤奋篇》勉励5S推行委员会负重前行