精细化现场管理改善培训

11.破冰

1.1团队组建

1.2针对课程提出小组问题

2.精细化管理的必要性

1.3精细化管理概述

1.3.1从规范化到精细化的必要性

1.3.2精细化管理的重要逻辑

1.3.3PDCA-SDCA

1.3.4“三现”主义

1.3.5数据量化

1.3.6全员参与

-案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与

1.4现场精细化体系的构建

1.4.1现场管理之屋

1.4.24M、PQCDSM

1.4.3七大浪费

-课堂练习：识别视频中的七大浪费

1.4.4全面拉动系统图

3.制造现场精细化管理推进方法

1.55S管理

1.5.1正确认识5S

-小游戏：为什么需要5S？

-案例分享：运用5S管理发现交付异常

1.5.2走出5S认识的误区

1.5.35S各个S的方法要点

1.5.35S管理如何量化？

1.6目视化管理

1.6.1什么是目视管理？

1.6.2目视管理的不同层次

-案例练习：目视管理降低作业难度

1.6.3各层次目视管理工具认知

-案例分享：目视管理实例

1.7“零缺陷”——POKAYOKE（防错法）与自働化

1.7.1工序内打造品质

1.7.2POKAYOKE是质量利器

1.7.3防错十大原理

-案例分享：作业和流程中的防错运用

1.7.4自働化

1.7.5搬运的自働化

1.7.6机械加工的自働化

1.7.8手工作业的自働化

-案例分享：丰田的自働化

1.7.9自工序完结的理念与实践

1.8“零事故” ——安全管理

1.8.1灾害发生机理

1.8.2安全管理的三原则

1.8.3惊吓事件”记录法

1.8.4危险预知训练（KYT）活动

1.8.5KYT讨论分析四步法

-小组练习：识别视频中的危险因素

1.8.6安全体感道场

1.9“零故障”—— 设备管理

1.9.1故障发生机理

1.9.2“零故障”的对策

1.9.3自主保全6步法

-案例分享：OPL、C/F及改善活动

1.9.4设备综合效率（OEE）

1.9.5OEE管理的核心是问题改善

1.9.66大LOSS改善分析

-案例分享：生产线工时改善分析对策

-案例分享：SMED改善实施

1.9标准作业管理

1.10.1什么是标准作业？

1.10.2标准作业三要素

-视频案例：单件流与标准作业

1.10.3标准作业的前提是什么？

1.10.4工作改善的应用

1.9.5标准作业的实施条件

-课堂练习：不花钱的改善做起，将效率提高60%