课程背景：

6S课程是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个部分。这种方法**规范现场、提高效率、减少浪费和确保安全，来提升企业的生产管理水平。

然而，尽管6S活动在中国已经搞了二十多年，但很多时候它都被搞成了形式主义。这主要是因为我们没有系统地掌握6S的推行要领和方法。6S管理方法需要结合中国的企业国情，对6S进行本土化的改造和推行。吴正伟老师早期作为驻韩国三星公司革新成员及驻日研修员，结合中国企业的实际情况，成功地在国内为几十家企业推行6S，取得了显著的效果，受到了业内的广泛好评。他特别将他的推行经验和方法传授给国内的企业，帮助更多的企业理解和掌握6S管理，以提升其全面生产管理水平。

6S课程的目标是让学员在学习后对6S管理有更深入的理解和认识，掌握如何实施6S，培养推行6S的人员，理解推行6S对促进生产管理人才育成的重要性，并**讲解和辅导的方式传授6S推行的要领和成功经验。此外，课程还**视频或图片的方式参观成功企业的6S现场，**案例分析和现场答疑解决推行6S中的疑难问题。

课程收益：

1、提升工作效率：**整理和整顿，工作场所变得整洁有序，员工能够快速找到所需的物品，减少了寻找和等待的时间，从而提高了工作效率。

2、改善工作环境：清扫和清洁的工作使得工作场所保持干净卫生，为员工创造了一个舒适的工作环境，提高了员工的工作满意度和归属感。

3、提高产品质量：**6S管理，员工能够形成强烈的品质意识，按照规定的标准和流程进行生产，及时发现并处理质量隐患，从而提高了产品的质量和竞争力。

4、减少浪费和降低成本：6S管理能够减少库存量，降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，从而降低了生产成本，提高了企业的经济效益。

5、培养员工素养：**6S管理的学习和实践，员工能够养成良好的工作习惯和职业道德，提高了员工的素养和综合素质，为企业培养了一批有道德修养的公司人。

6、提升企业形象和声誉：整洁有序的工作环境、优质的产品和服务，都会让企业的形象和声誉得到提升，吸引更多的客户和合作伙伴，为企业的发展创造更多的机会。

7、促进团队协作和企业文化建设：6S管理需要全员参与和共同努力，**团队协作和持续改进，形成了积极向上的企业文化，增强了企业的凝聚力和向心力。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业高管，企业部门部长、经理，设备、生产、仓库、质量、技术、工程等部门管理人员

课程特色：

1. 系统性与完整性：6S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分，每个部分都有详细的理论知识和实践方法，确保学员能够全面、系统地理解和掌握6S管理的精髓。

2. 注重实用性与可操作性：课程中不仅包含理论知识，更有大量的实际操作步骤和方法，**案例分析、现场示范等方式，让学员能够直接上手操作，快速应用到实际工作中。

3. 强调持续改善与创新：6S管理不仅仅是一种管理方法，更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新，持续改进，使6S管理成为推动企业持续发展的强大动力。

4. 培养团队合作精神：6S管理需要全员参与，共同维护。课程**团队建设、协作训练等方式，培养学员的团队合作精神，使6S管理成为企业全员共同的行为准则。

5. 结合企业实际情况：6S课程注重与企业的实际情况相结合，根据企业的行业特点、生产环境、员工素质等因素，量身定制适合企业的6S管理方案，确保课程的实用性和有效性。

课程大纲

导入讨论：

1. 什么是6S？推行6S什么**困难？

2. 脏、乱、差的企业说明了什么？

3. 管理者做不好6S**常见的借口？

4. 为什么要推行6S？目标是什么？

5. 人性心理的劣根性？

6. 6S做得**的组织是？

**讲：传统6S

一、6S的等级和目标

——一流、二流、三流企业

1. 反应级6S的目标：维持成果靠检查和奖惩

2. 过程控制级6S的目标：从乱因中改善控制轻松来控制

3. 系统化级6S的目标：人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进

4. 卓越级6S的目标：形成一条无懈可击的JIT现场

传统型6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

二、6S的作用和效益

作用：减少空间、减少时间浪费，提高效率和品质，消除安全隐患，养成良好习惯

效益：管理更加合理化

三、对6S认识的误区（中日企业区别）

1. 一场运动与管理的基础差异

2. 卫生问题与现场管理的基石区别

3. 一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别

第二讲：精益6S的导入与实施

精益6S：利用6S方法对不合理|不均衡|不节省问题进行精细化改善

一、精益6S创造改善环境（发现问题-分析问题-改善问题氛围）

——精益6S与精益的关系：精益是理念，精益6S是工具

1. 对事务进行精益化改善

2. 实现事务管理精益化

二、精益6S剔除现场浪费（丰田式6S的核心）

1. 1S整理能消除搬运浪费

2. 2S整顿能消除动作多余浪费

3. 3S清扫能消除制造不良的浪费

案例分析：生产现场|仓库物料推挤如山，因为“场地不够,做不了6S”造成？？

第三讲：6S实施的步骤和方法

一、整理：JIT场地合理化

1. 物品放置的JIT技巧

工具：物品“要”与“不要”标准表

2. 设定非必要物品处理清单

3. 免责区设定（资源共享）

4. 人与物结合的三种状态（定置管理）

案例：工厂定置化管理实施

5. JIT对生产布局的要求

工具：空间整理布局

工具：红牌作战

工具：定点摄影

案例：某家公司利用了定点摄影暴露现场问题，员工置之不理？

二、整顿实施的目视管理（流程的合理化）

1. 整顿的三大要素

要素一：放置场所

要素二：存放方法

要素三：物品标识

2. 整顿的推进步骤

**步：把握现状

第二步：物品分类

第三步：定置管理

第四步：实施改善

——整顿：流程的合理化

工具：合理化工作改善分解表

——**ECRSI优化生产流程剔除浪费

——整顿：可视化管理技巧

案例：**目视管理了解生产运行状况

案例：机器设备目视化管理

3. 区域线划定标准的颜色

4. 目视管理改善计划书

三、清扫实施的点检异常（清扫=点检中发现异常）

1. 清扫推进的步骤

**步：准备工作-从我做起

第二步：清扫与点检-处理问题

第三步：查找脏污改善-责任区域-制定标准

——从事后型3S到预防型3S

——清扫要彻底的消除污染源

2. 消除污染源思考方法（根因消除改善）

讨论：污染源再哪？

讨论：污染为什么会发生5WHY？

四、清洁实施的排除污染（彻底排除污染源）

1. 清洁的推进步骤

**步：持续2S（制定检查基准）

第二步：全员培训

第三步：检查评价竞赛（持续改善）

工具：检查表的设计与使用

2. 6S评分各项加权系数确定方法

案例：6S曝光台图片

案例：某企业6S活动奖惩机制

五、安全实施的预知训练（危险预知与预防）

工具：工业安全隐患风险评价表

案例：工件取放安全隐患整改前

六、素养实施的持续培育（四阶段）

6S根本目的：提高人员的素质

阶段一：无意识无习惯行为

阶段二：有意识无习惯行为

阶段三：有意识有习惯行为

阶段四：无意识习惯行为

案例：从“早上好”开始习惯培育起

案例：员工素养从日常生活习惯培育起

案例：某企业员工提案改善竞赛

第四讲：6S活动的推行技巧

一、6S活动推行的6个步骤

**步：6S推行组织的建立

第二步：整理、整顿实施

第三步：目视管理的导入

第四步：考核评比标准的制定

第五步：现场维持改善

第六步：阶段小结检讨及制度完善

二、6S活动推行的四个阶段

1. 形式化阶段——表面性工作

2. 行事化阶段——日常工作行为

3. 习惯化阶段——自觉开展的行为

4. 文化阶段——企业文化重要组成部分

三、6S推行的职能职责

1. 经营者(总经理)的6S职责

2. 部门主管(车间主任)的6S职责

3. 作业员(工人)的6S职责

四、推行6S活动必备的态度(上级有关心,下级才有责任心)

1. 誓死达成|上屋抽梯

2. 领导挂帅|兴师动众

3. 吹毛求疵|追求完美

五、有效维持6S的关键方法

方法一：红牌作战

方法二：专项改善毅力

方法三：闭环管理

方法四：全员参与并保持积极性

方法五：维持改善提案

讨论：改善提案从哪里来？

讨论：如何导出高质量的提案？

误区：改善提案活动的常见理解

讨论：如何才能提案改善活性化？

课程总结与互动答疑