课程背景：

有人说，在我国85%及以上的生产安全事故是由人的不安定因素引起的，包括人的违章指挥，违章操作等。也有人说，90%及以上的生产安全事故是由人的不安定因素引起的！为什么生产现场发生违章指挥，违章操作现象呢？归根结底，是人的安全责任意识和危机意识不足导致的。在企业生产安全管理中，只有中高层管理人员自身作则，并带动下属不断提高安全责任意识，从主观上让人们自觉约束自己的行为，才能有效避免生产事故的发生，确保企业健康良性发展，保证企业和个人生命财产安全。

对于企业员工来讲，已经具备了较高的安全责任意识和安全管理技能，如何实施有针对性的安全专题教育，保证良好的培养效果，是企业安全管理中的一个瓶颈。因此，从保障职工安全到企业安全生产利益**大化的良性循环角度对中高领导层进行安全再教育，使领导层从关爱员工安全做起，在条件允许的条件下不断增加安全投入，改进生产技术，从而获得更多效益。

作为企业的决策者和执行层的关键要素——基层管理者，必须充分认识到安全责任意识和安全管理素养对自身及家庭、对企业乃至社会的关键作用。因此，对企业基层管理者进行安全责任意识和安全素养的提升培训尤为必要。本课程即结合设计者多年现场安全管理经验，将安全责任意识融入日常行为，将安全管理理论与安全素养相结合，将模拟沙盘演练融入课程，让学员在学习中找到乐趣，从而提高学习效果，协助企业有效提升安全成绩与组织绩效。

课程目标：

● 响应党和国家号召，认真落实安全责任制度；

● 帮助企业树立“安全重于一切”的理念；

● 教会学员识别自身【危险源】，并用系统的科学方法将其消灭在萌芽状态，进而实现0事故；

课程收益：

● 情景模拟中体悟到安全责任意识的重要性，从而牢固树立安全红线意识

● 掌握安全法律法规基本知识，养成敬畏法律遵守规章的良好习惯

● 为企业构筑预防事故的安全理念。

课程特点：

培训方式生动有趣：采用讲师讲授、案例研讨、小组互动、情境模拟等多样化的方式综合实施，引导学员思考和掌握实用管理方法。

培训成效现场转化：结合企业调研问题诊断，为需要加强企业系统管控能力给出实用解决措施，有效帮助企业及时转化培训效果。

课程工具：

1. 海因里希法则

2. 墨菲定律

3. 荷花定律

4. 不等式法则

课程时间：2天，6小时/ 天

课程对象：企业管理人员及员工

课程方式：讲师讲授 视频演绎 案例研讨 小组互动 讲师点评 管理工具

课程大纲

**单元 沙盘模拟演练课程介绍

沙盘模拟演练课程起源

什么是情景模拟沙盘

认知沙盘模拟课程

沙盘模拟演练课程发展

实战

商战

安全领导力沙盘模拟演练课程目标

模拟企业经营与管理过程，模拟团队成长发展阶段

逐步从企业的“感性认识”上升到“理性认识”

加深对高效安全团队建设与管理运作的“理性认识”层次

深刻理解团队组建与如何打造高绩效安全团队

提升安全责任意识与安全管理技能。

第二单元 团队与安全

团队

高绩效安全团队特点

再识团队

为什么需要团队

动物界团队合作的启发

高绩效团队合作的7大特征

安全

再识安全

安全为了谁

如何确保安全

导入：高绩效团队安全管理三层级

三、安全管理--让你化险为夷

安全管理的概念

安全管理的流程

生产活动中的三种人

引导反思：

安全管理的主体是我们自己的——安全责任意识

第三单元 安全法规与管理

一、国家相关法律法规

（一）中华人民共和国安全生产法

安全生产责任制

从业人员上岗要求

从业人员的十项权利

从业人员的四项义务

圆桌会议：所在部门的权利和义务兑现情况如何？

（二）其他法律法规

1. 中华人民共和国消防法

2. 中华人民共和国职业病防治法

3. 危险化学品安全管理条例

4. 工伤保险条例

互动：哪些法律法规就在我们身边？

二、生产安全管理

1. 安全生产管理的理念、方针、机制

2. 识别危险源、事件、风险

3. 安全生产“三不违原则”

事例：剃头的小和尚

4. 安全生产“四不伤害原则”

不伤害自己

（2）不伤害TA人

（3）不被TA人伤害

（4）保护TA人不被伤害

圆桌会议：本部门的“四不伤害”工作处于什么状态？为什么？

事故及处理

（1）事故分类

（2）事故处理的“四不放过”原则

第四单元：事故特性与分析

一、事故的特性

因果性

随机性

潜伏性

可预防性

二、事故原因分析

（一）不安全状态

1. 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

2. 设备、设施、工具、附件有缺陷

3. 个人防护用品用具不规范

4. 生产（施工）场地环境不良

分组讨论：本单位工作场地有哪些不安全状态？

（二）不安全行为

1. 操作错误，忽视安全，忽视警告

2. 造成安全装置失效

3. 使用不安全设备

4. 手代替工具操作

物体的不安全状态

冒险进入危险场所

……

分组讨论：本部门员工作业有哪些不安全行为？如何对待？

（三）管理缺陷

安全监督、检查不到位

事故防范、应急管理不力

作业人员安排不合理防护用品缺少

工艺过程和操作方法不对

规章制度不建全

不遵守规章制度

安全投入不足

圆桌会议：本单位安全管理上还有哪些可改进之处？

第五单元 基于“零隐患”的安全管理

一、安全事故理论

1. 安全金字塔理论

2. 事故系统4M理论

3. 事故因果连锁理论

二、安全风险辨识

1. 危害及危害识别角度

2. 危害和影响的确定

3. 危险源辨识的方法

4. 危险源辨识

1) 不安全行为

2) 不安全状态

3）环境不良

5. 辨识中应注意事项

三、风险评价方法

1. 是非判断法

2. 风险矩阵法

3. 作业条件危险性评价方法（LEC法）

4. 事故树分析（ＦＴＡ）

5. 事件树分析（ＥＴＡ）

6. 道化学法（ＤＯＷ）

7. 蒙德法（ＭＯＮＤ）

8. 六阶段法

世界咖啡：针对本部门存在较大的风险，选取一种方法进行评价

第六讲：安全风险分级管控

一、工作机制

建立安全风险分级管控工作责任体系

建立安全风险分级管控部门

完善安全风险分级管控工作制度

二、安全风险辨识评估

风险辨识种类

风险辨识方法

风险调查（辨识）

风险评估

风险评估方法

三、安全风险管控

管控措施—实施

管控措施—人数控制

定期检查

现场检查

四、保障措施

公告警示

信息管理

教育培训

分组练习：本部门安全风险管控有哪些需进一步加强？如何加强管控？

第七讲：事故隐患排查治理

工作机制

职责分工

分级管理

隐患排查

编制事故隐患年度排查计划

编制事故隐患月度排查工作方案

明确各岗位排查频次和范围

合理确定排查周期

如实登记上报

隐患治理

分级治理

明确保障措施

治理督办

验收销号

监督管理

月通报

勤公示

真激励

世界咖啡：如何有效降低本部门安全风险？

第八讲  6S管理

一、6S常识

6S起源

6S管理的发展

6S管理的基本概念

6S是促进工作场所整洁的工具

6S功效

世界咖啡：我所认识的6S？

二、6S管理要领

整理的要领

整顿的要领

清扫的要领

清洁的要领

素养的要领

安全的要领

圆桌会议：5S与6S的不同？

三、6S管理标准

6S管理“人机料法环”的标准

办公室6S标示规范

生产区6S定置规范

着装规范

圆桌会议：请思考我们所在部门还有哪些标准及规范有待提升？

总结答疑