【课程背景】

FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！

【课程收益】

1、预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。

2、有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。

3、建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。

4、认识失效的类型及其影响

5、熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象

6、累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。

【课程对象】

质量经理、设计研发工程师、工艺工程师、生产经理、生产管理、质量工程师、质量主管、质检员

【课程时间】2天（12小时） am9：00—12：00   pm14：30-17：30

【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频

【课程纲要】

一、VDA & AIAG  FMEA新版变化

 1、变化一：FMEA“七步法”

  **步：定义范围

  第二步：结构分析

第三步：功能分析

第四步：失效分析

第五步：风险评估：取消RPN，采用AP（行动优先级）

第六步：优化

第七步：文件化

2、变化二：打分标准变化

3、变化三：RPN将取消，改为AP（行动优先级）

4、变化四：FMEA表格变化

5、变化五：FMEA工具使用

二、失效模式影响分析(FMEA)描述

1、FMEA的目的、起源、分类和实施原则

2、顾客的定义、执行时机

3、FMEA小组的成立

4、实施FMEA的前期准备

5、流程图

6、因果分析

7、FMEA列表

8、系统与子系统

9、接口和交互作用

三、FMEA分类

1、系统FMEA

2、设计FMEA

◎DFMEA作用和用途

◎DFMEA考量面与QFD

◎DFMEA框图/环境极限条件

◎DFMEA开发

a)  DFMEA的范围定义

b)  DFMEA结构分析

c)   DFMEA功能分析

d)   确定失效后果-失效模式-失效原因

e)   评估风险AP（行动优先级）

f)   确定“预防措施”和“控制措施”，“措施状态”

g)   措施后的AP分析

◎DFMEA练习

3、过程FMEA

◎PFMEA作用和用途

◎PFMEA考量面

◎PFMEA流程图/风险评估

◎PFMEA开发与练习

4、定义FMEA团队

5、PFMEA的开发

 a)  PFMEA的过程范围定义

b)  PFMEA结构分析

c)  PFMEA功能分析

d)   确定失效后果-失效模式-失效原因

e)   评估风险AP（行动优先级）

f)   确定“预防措施”和“控制措施”，“措施状态”

g)   措施后的AP分析

6、脑力激荡法

7、过程FMEA表格的填写及案例分析

三、分析阶段（以案例带动）

1、FMEA的输入与输出

2、FMEA中失效模式与影响的对应关系

3、故障树分析(FTA)

4、流程图与完整的矩阵分析

5、案例研究

四、如何有效施行FMEA

1、找出关键的设计功能

2、找出关键的制程参数

3、构建活化型FMEA作业机制

4、严重度、频度、不易探测度的评价准则

5、采取后续改进措施的时机

6、FMEA跟踪

五、案例分享与实际操作