一、 课程背景

所谓浪费是指除对生产不可缺少的小数量的设备，原材料、零部件和工人（工作时间）以外的任何东西。在任何生产活动中，仔细观察就可发现，工人有部分的时间花在没有附加值的活动上，这些活动诸如等待原材料，看机器运转，生产不良品，找工具设备……等，对于机器而言，也会产生诸如不良品，损坏，不必要的移动…….等浪费。

本课程的目的是让学员学会识别和判定会产生的浪费，然后利用精益的手法去消除和预防浪费的产生。

二、 课程收益：

透过本课程的学习我们可以在以下方面取得巨大效益：

1、学会如何识别和分析浪费；

2、理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系

3、学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；

4、减少制造时间和生产成本。

三、培训对象：

管理人员、操作人员、生产主管、班长、工段长、主操手等

四、授课方式：

沙盘模拟、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、案例录像。

五、课程大纲

**部分：认识浪费

1、浪费的定义

（1）没有帮助的

（2）没有利益的

（3）没有附加价值的

2、浪费的种类

（1）库存的浪费（过多的存放）

（2）搬运的浪费（移动）

（3）等待的浪费（等待作业）

（4）制造（加工）自身的浪费（做不必要的事）

（5）动作的浪费（不必要的动作）

（6）过盈生产的浪费（过多的生产）

（7）做不良的浪费（作业不良

第二部分：周期与效率

1、精益核心理念

2、流程与周期

3、流程效率

4、缩短生产周期

5、假效率与真效率

6、个别效率与整体效率

7、稼动率与可动率

8、劳动强化与劳动改善

第三部分：七大浪费

1、制造过多(过早)的浪费

（1）为什么制造过多/过早都是一种浪费？谈丰田JIT理念的起源

（2）为什么会生产过多？盲目追求局部效率……

2、库存的浪费

（1）库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品库存成本之多少？

（2）库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会

3、搬运的浪费

（1）搬运浪费形成的原因

（2）解决搬运浪费的方法

4.等待的浪费

（1）各种等待浪费形成的原因

（2）解决各种等待浪费的方法

5.加工作业的浪费

（1）什么叫多余的加工作业？

（2）为什么会有多余的加工作业的出现？

6.动作的浪费

（1）动作浪费之多少？

（2）解决动作浪费要靠IE(工业工程)工具

7.制造不良品的浪费

（1）制造不良品的有形浪费

（2）制造不良品的无形浪费：一人错误百人忙的连锁效应……

8.人的资质潜能的浪费

（1）前述七大浪费为何视而不见？

（2）解决前述七大浪费靠的是：员工的资质潜能！

（3）浪费掉人的资质潜能，是无知、可惜的浪费！

第四部分：浪费的发现与改善

1、浪费改善的顺序

2、查找浪费的方法

3、改善的思想

4、浪费改善的姿态

5、改善的实行

第五部分：消除浪费的方法

1、5W2H

2、六何法

3、ECRS手法

4、流程经济原则

5、动作经济原则

6、5S

7、目视化/8、标准作业

第六部分：向现场要效益的十大利器

利器一：工艺流程查一查

利器二：平面布置调一调

利器三：流水线上算一算

利器四：动作要素减一减

利器五：搬运时空压一压

利器六：关键路线缩一缩

利器七：人机效率提一提

利器八：现场环境变一变

利器九：目视管理看一看

利器十：问题根源找一找

以上内容可根据实际情况进行调整