课程背景：

今井正明在《改善》一书明确指出导入JIT的门槛有二，一是品质、另一是设备的可靠度。即设备的可靠度不仅仅是阻碍我们朝向单件流的绊脚石，设备性能的稳定亦决定品质稳定度与设备使用的弹性，同时故障的设备会造成交期的延误、拉长制造周期、垫高库存水平、降低生产力、影响作业人员士气及造成灾害等。

设备的保全已不容许仅由专门的保全或维修人员的努力达到零故障的要求，我们需要由设备的使用者加入共同为设备保全付出心力。但这不是短时间即可达到的目标，那我们要如何循序渐进的达到这个目标？维修人员和设备使用者应如何分工？我们如何活用各式各样的保全手段？我们如何管理设备备件？我们如何衡量我们在设备保全的努力？

课程目标：

了解TPM的内涵，理解TPM活动的目标和目的，熟悉TPM的推进步骤

掌握TPM 自主保全活动的7个步骤及推进方法

掌握TPM的八大核心支柱及方法

熟悉和运用教育培训的方式，组织实施革新课题改善

运用专业保全及保全预防的手段，努力实现零故障

推进全员参与改善，实现零灾害、零故障、零不良、零浪费

综合效率OEE统计与分析，改善和提高设备的利用率

课程特色：

丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度，案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性。

逻辑性与幽默感：**大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调参与和乐趣，让学员在兴趣中领悟深奥枯燥的全面设备管理理论知识。

创造性与干货型：课程讲究干货，让学员**学习，加以小组案例研讨，做到学习、深化再上一个台阶。

课程大纲：

**单元：什么是TPM

生产部门的TPM与全公司的TPM

TPM的标的

观念与态度

操作人员必须具备的能力

保养人员必须具备的能力

设备必须具备的基本性质

设备可靠度指标

第二单元：设备使用的困扰

F：弹性/设备调度；P：生产力；Q：品质；D：交期；S：安全；M：士气；C：成本

设备性能对弹性/设备调度的影响

设备故障对生产力的影响

设备的七大损失与设备总合效率的关系

设备故障对单件流/Lean的影响

设备参数输出对品质的影响

设备故障对在制品存货(WIP)与交货期的影响

灾害发生的机构对安全的威胁

第三单元：造成设备使用困扰的原因

微缺陷的成长

基本条件与应有状态

故障的浴缸曲线

第四单元：推动TPM的动机与效益

推动TPM的动机分析

TPM成果指标的体系

日本TPM优秀奖得奖厂商主要成果

第五单元：设备使用方法的研究与改善

减少故障损失的五个对策

设备使用方法的研究与改善

PM分析步骤与实例

第六单元：认识并活用各种保全手段

如何设定实施保养的时点

提升可用率，可用的保养活动

事后保全

定期保全

预知保全

改良保全

保全预防(MP)活动

制造部门与保全部门的基本任务分担

设备备品的管理

第七单元：零故障、零灾害的活动

零故障活动的四个阶段

阶段 1减少故障间隔的变异

阶段 2延长固有寿命

阶段 3劣化定期的复元

阶段 4预知寿命

迈向零故障、零灾害的过程

步骤一：整理过去的故障

步骤二：故障、灾害分析与总点检

步骤三：强制劣化的排除与待处理劣化的复原

自主保全暂行基准之检讨

步骤四：弱点/零灾害研究

危险预知（KYT)

设备失效模式与效应分析(FMEA)

抽出点检项目到改良及保全计划

步骤五：基准书的制订与管理

步骤六：保全的效率化

步骤七：预知保全的推展

第八单元：TPM的八大支柱

八大支柱的地基- 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

运转、保全提升训练

成功工作的三大条件

教育训练的三大支柱

训练预定表

OJT工作教导_四阶段法

自主保全体制

自主保全的七步骤

计划保全体制

计划保全的基本观念

计划保全系统的概念

设备计划保全的七步骤与四阶段

重点零件计划保全的七步骤与四阶段

自主保全与计划保全的比较

效率化改善

TPM推动的组织架构_重叠式小集团活动

个别改善主题的难易度与阶层别

品管圈活动与TPM小集团的比较

品质保全体系

品质保全的必要性与定义

推行品质保全的基本观念

品质保全、标准化与培训

品质保全与各支柱的关系

初期管理体制

初期管理活动

设备技术体系

间接部门效率化

安全、卫生与环境

第九单元：TPM的导入与实施

TPM的导入实施步骤

TPM展开计划

改善的机会无所不在！