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南斌

新格局下构建多极化的集成供应链实战技巧实战训练营

南斌 / 采购与供应链管理咨询师

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课程大纲

(2天 1夜)

【课程背景】

2023是全球供应链压力**大的一年,全球通胀严重,区域保护严重,全球材料价雪崩式波动!供应链成本飙升!降本增效对于企业来讲越来越重要!在当前关于环境突变的状况下如何确保生产经营的稳定?如何消除“牛鞭效应”?降低库存成本?供应商库存管理将是我们快速从困境中突围有效方法!提升企业库存和物流成本管控能力和采购管理效率,实现采购的**大价值!如何快速满足客户化的需求,如何站在供应全局端来更好的控制运营成本,实现产品价值的**大化?本课程以华为,惠普等名企集成供应链的成功经验为案例,致力于解决目前各企业供应链存在的通病和困扰,来展开实施培训的目标,**此次培训提升企业的供应链集成化能力,降本增效,控制供应的风险,快速满足客户需求,使企业产品更具有竞争力!

【课程目标及收益】

课程目标

课程收益(方法&工具)

授课时间安排

学习集成供应链管理的核心管理方法

掌握集成供应链的集成实施战略

2小时

学习销售需求管理体系

掌握波特五力量&卡拉杰克模型

2小时

学习集成供应链的资源管理体系

掌握集成供应链的运营六大模式

2小时

学习预测与制定供应链计划

掌握供应链计划预测与制定战略定位模型

3小时

学习集成供应链战略核心的供应体系

掌握供应评审的“海陆空”体系&供应能力控制体系

3小时

学习供应链的生产和质量管理体系

掌握产品质量先期策划APQP

3小时

【培训呈现方式】

解读当下热点案例

头脑风暴式的研讨

复盘和剖析经典案例

角色互换寻求管理破局

观摩和学习标杆企业视频案例

沙盘游戏倡导快乐培训方法

实战工具包产生管理价值

团队共创制定解决方案

培训中落实“321”行动方案计划

“3”指**培训完成至少3个实战技能学习;“2”指至少完全掌握2个实战技能;“1”指至少1个实战技能立即在企业采购管理产生价值

【课程对象】

总经理/副总

采购与供应链管理管理人员

研发管理人员

品质管理人员

财务管理人员

生产管理人员等等

【课程大纲】

模块一:集成供应链的核心管理体系

情景案例1:从集中采购到集成供应链-解读某世界500强企业集成供应链的建设成功经验

1.新形势下集成供应链集成系统六大方面

2.供应链集成的四步级别阶段

3.集成化供应链设计的三个核心回路

4.集成供应链的集成管控维度

【实战工具】

集成供应链的集成实施战略

【案例解读】

南方电网公司: 2020年建成集成供应链体系

【课题演练】

为什么说,集成供应链集成起来难度那么大?利用培训的工具来制定改善方案,老师予以点评并给出建议

模块二:如何构建以客户为中心的销售需求管理体系

情景案例2:解读华为的客户需求管理系统

1. 规划和布局产品的分类

(按照产品全生命周期的分类:试制新品&成长产品&量产产品&退市的产品)

2.产品预测的分类方法(可预测&不可预测的方法)

3.客户管理的黄金法则(客户的分类和规划管理标准)

4.按照产品的属性制定不同的销售策略

5.科学评价供应市场的竞争程度--波特五力量

6.建立科学的产品品项管理体系--卡拉杰克模型

7.T 7产品战略定位模式

(品项定位模式&市场运营模式&生命周期模式&业务价值模式&成本模式&风险模式&供应关系模式)

【实战工具】

波特五力量&卡拉杰克模型

【案例解读】

某公司产品销售预测的分析报告的分析与解读

【头脑风暴】

面对需求多变的市场变化,如何准确地规划我们产品的销售预测?学员**学习的工具和方法讨论,老师予以点评。

模块三:如何规划和布局集成供应链的资源管理体系

情景案例3:解读乌卡时代下某汽车配件集团如何科学规划供应商的运营能力

1. 依据销售需求制定生产预测的计划

(定量和定性分析的方法原则)

2.打造集成供应链运营的六大计划运行体系

(销售计划&PMC计划&采购计划&库存计划&配送计划&资金计划)

3.销售端与需求端的精准平衡和匹配体系

(产能规划&资源规划&库存规划)

4.集成供应链产能规划的三部曲

(产品品项规划&预测的产能&规划的产能)

5. 集成供应链资源规划规划的六个关键环节

(人员&设备&材料&法规&环境&资金)

6.库存管理规划的四个条件

(MTO模式&MTS模式&库存周转模式&呆滞库存)

7.如何精准集成供应链资源运营能力

(竞争力&创新力&价值力&运营力&成本力&战略力)

【实战工具】

集成供应链的运营六大模式

【案例解读】

某家电集团消除牛鞭效应的六种方法

【头脑风暴】

如何准确地规划我们供应链的计划体系?学员**学习的工具和方法讨论,老师予以点评。

模块四:预测与制定供应链计划是集成供应链运行的指南针

情景案例4:危机下如何协调供应链需求和计划

1.如何准确预测供应的需求

2.制定供应链需求预测循环图

3.制定供应链生产计划六个体系

(MPS的主生产计划&月度生产计划&周生产计划&日生产计划&监控与执行)

4.制定精准的物料计划

(MRP运算&通用物料&专用物料&战略物料&库存策略)

5.库存的分类和库存计划的管理

6.集成供应链预测与制定战略定位

【培训小技巧】

我们在供应链计划运行中易犯十大“错误”

【案例解读】

海尔是如何预测和实施战略供应链需求的?

【课题演练】

为什么说,计划总是赶不上变化?利用培训的工具来制定改善方案,老师予以点评并给出建议

模块五:如何打造集成供应链战略核心供应体系

情景案例5:危机之下如何打造集成化供应体系—解读华为集成化供应链体系

1.采购供应的六大管理原则

(品项管理&交期管理&进度管理&成本管理&质量管理&供应资源管理)

2.供应关系重建的五大步骤

(供应商寻源管理&供应商评价体系&供应商的选择原则&供应商分级管理&供应商的绩效考核)

3.确定正确的供应战略

4.建立正确供应开发体系

5.供应关系识别筛选与调查

6.如何培养战略核心的供应管理关系

7.如何突破供应关系对于供应链的造成的影响

【培训小技巧】

供应能力评审“海陆空”体系的运用

【案例解读】

选择比管理更重要,看美的公司供应商建立供应关系评估体系

【课题演练】

如何建立多品种小批量的供应体系?

模块六:提升集成供应链的生产和质量管理体系

情景案例6:富士康的提升供应链质量管理能力的八部曲

1. 生产管理的六大原则

1.1生产进度的管理

1.2生产质量的管理

1.3生产人员的管理

1.4生产效率的管理

1.5生产成本的管理

1.6生产资源的管理

2.集成供应商全过程的质量能力指标

1.1开发质量的管理及控制指标

1.2来料的质量管理指标

1.3过程的质量管理指标

1.4出货的质量管理指标

1.5售后的质量管理指标

2.产品生产过程能力指标

2.1过程质量考核制度设计的技巧

2.2过程质量绩效考核落实执行

3.质量管理过程问题及对策

3.1供应商配合度不好应对方法及技巧

3.2 重复发生质量问题的来源剖析

3.3质量管理和产品的成本矛盾的处理方法

【培训小技巧】

产品质量先期策划APQP

【案例解读】

解读华为供应商质量管理规定

【课题演练】

请分析供应商供应过程中问题,利用课堂培训的工具来制定改善方案,老师予以点评,并给出建议

模块七:打造精益的库存管理模式

情景案例7:解读某汽车集团的精益供应链精益库存的业务流程

1. 危机下构建库存管理规划六大体系

1.1精益仓库规划方案

1.2先进先出的原则

1.3危机下库存管理管控体系

1.4收发管理的原则

1.5账务管理

1.6精益仓库管理的成本方法

2.仓储规划的方案

运用管理4R目标导向,创造综合效益**大化

3.物流规划的布局方案

3.1物流规划的思路

3.2物流组织管理

3.3物流成本控制的方法

3.4物流作业的指导书

3.高库存造成的十大因素

4.从供应端消除高库存六大高效方法

5.建立全局的精益库存管理核心管理技术

【培训小技巧】

库存管理工作易犯十大“错误”

【案例解读】

解读某整车厂高库存遇到的困境与解决方案

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