决战在市场，决胜在车间，执行在班组。

车间、班组管理看似简单，却不容易管好。

抬抬眼，遍地有浪费，动动脑，处处是效益！

对于制造企业而言，老板**头疼的是生产一线的效率！

干部素质低下，管理涣散，态度不端正，工作随意化---

与其抱怨，不如改变：

**教育，让一线干部不愿而愿！

**培训，让一线干部不能而能！

让每位生产一线干部，找出自身管理的不足

让每位生产一线干部，改变观念，重视生产中的浪费，提高工人的积极性！

让每位生产一线干部，学会生产管理关键技能，技巧，提高效率降低成本！

【课程收益】

使生产一线管理者认识到自己在企业管理中角色,并了解其掌握的技能与管理方法；

使生产主管系统掌握提升产能、提升效率、降低成本的工具与方法，有效完成工作任务、达成客户交期；

使生产主管掌握卓越的质量意识，以降低异常提高产品良率；

使生产主管系统掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法，快速解决现场异常；

帮助生产主管掌握教导、培育员工的方法，全面提升员工素养与技能；

使生产主管掌握有效沟通、高效激励的技巧，从而使部门团队更具有战斗力；

帮助生产主管系统掌握辅助上司，带领部属的有效方法，发挥生产主管承上启下的功效；

使生产一线管理者掌握团队建设的关键技巧；

使生产一线管理者如何管理好现场？

让生产一线管理者掌握快速降低成本的方法与落地工具；

使生产一线管理者如何掌握时间管理以及做敢做的事。

【课程对象】

生产主管、车间主任

工段长及一线班组长

【授课形式】

     互动式授课 案例分享 案例练习 案例讲解 体验式问题剖析

【授课时间】 2天

课程大纲

一、生产一线管理者的角色定位与其必备技能

  1. 现场管理者的工作有共通性吗？

  2. 案例剖析：一线管理者的角色定位

  3. 一线管理者的管理要项图

  4. 一线管理者必备的品质管理技能

  5. 一线管理者必备的日常管理技能

  6. 一线管理者必备的精益管理技能

  7. 案例分享：优秀一线管理者必做的“三件事”

二、生产一线管理的主要考核指标

  1. 案例讲解：综合生产效率的计算方法与用途；

  2. 案例讲解：作业生产效率的计算方法与用途；

  3. 案例讲解：设备综合效率的计算方法与用途；

  4. 案例讲解：计划准时交付率的计算方法与用途；

  5. 案例讲解：一次合格率的计算方法与用途；

  6. 案例讲解：计划达成率与合格率的计算方法与用途；

  7. 案例练习

三、高效团队建设---是完成一线各项任务的原动力和发动机

  1. 案例剖析：团队与群体的区别

  2. 案例剖析：高效团队的七大特性

  3. 消除团队内部矛盾与冲突的方法与技巧

  4. 互动游戏：高效团队的核心

四、如何做到高效沟通---是有效落实各项任务的保障

  1. 沟通的主要方式

  2. 案例剖析：有效沟通黄金定律

  3. 模拟游戏：沟通的重要性及如何避免沟通的漏斗

  4. 做好高效沟通的前提条件及3要素

  5. 案例讲解与互动练习：高效沟通的五大技巧与要点

  6. 如何做好与上级沟通

  7. 如何做好与平级沟通

  8. 如何做好与下属沟通

  9. 案例分享：老同事、老油条、刺儿头应对的技巧

五、现场基础管理与提升

  1. 案例剖析：我们与一流管理水平的企业的差距在哪？

  2. 精益管理之6S管理的含义

  3. 案例讲解：6S管理之整理的要点与实施操作技巧

  4. 案例讲解：6S管理之整顿的要点与实施操作技巧

  5. 案例讲解：三定三要素

  6. 案例剖析：目视化管理的定义及三大实施要求

  7. 案例分享：仓库目视化管理的要点

  8. 案例分享：设备目视化管理的要点

  9. 案例分享：生产现场目视化管理的要点

  10.案例分享：消除安全隐患的目视化管理实施要点

  11.案例分享：成功实施6S管理的关键在哪？

  12.案例讲解：做好现场管理的三大标准

六、快速提高一线管理者的发现与分析问题的能力

  1. 精益生产管理中“浪费”的含义

  2. 案例剖析与案你练习：如何从根源上认识现场八大浪费

  3. 库存对生产的利与弊

  4. 案例分享：库存产生的主要原因

  5. 案例讲解：快速降低库存的主要方法与工具

  6. 如何运用TOC理论发现现场的关键问题

  7. 案例讲解：如何运用目视化管理快速发现生产现场的关键问题

  8. 案例讲解：如何运用“一个流”快速发现生产现场的关键问题

  9. 案例讲解：如何运用“直列形分析表”快速发现生产现场的关键问题

  10.案例讲解：如何运用“七剑”快速发现效率低下的关键问题

七、如何运用工具解决现场问题及降低成本

  1. 案例分享：从根源上提高产品稳定性的方向与方法

  2. 作业效率改善的三大方向

  3. 案例讲解与互动练习：如何运用动作经济原则提高作业效率与产品质量

  4. 案例剖析：设备的八大损失

  5. 案例剖析：作业人员的七大损失

  6. 案例分析：设备发生故障的主要原因

  7. 设备自主管理的含义与重要性

  8. 案例分享：如何快速发掘设备的潜在问题

  9. 案例讲解：解决设备潜在问题的主要方法与工具

  10.案例讲解：解决设备点检流于形式的方法与工具

  11.案例分享：制定“一书八定”原则的要点

  12.案例分享：提高设备管理效率的要点

  13.如何**消除“现场等待”来提升效率、降低成本

  14.案例剖析：“批量流与一个流”对企业及生产管理者的利与弊

  15.案例分享：“一个流”的实施要点

  16.案例分享：整体效率与个别效率

  17.案例讲解与互动练习：生产线平衡率的计算方法

  18.案例剖析：提高生产线平衡率的六大方向

  19.案例讲解：如何利用“生产线平衡率的改善”来降低成本的五大步骤