一、【课程背景】

7S现场管理是精益生产的基石。本课程帮助学员深入理解7S及现场目视化管理的原理、方法、实施步骤，如何实施运行7S来取得在安全、生产、品质、成本和现场管理等方面的巨大改善。

学员将**实践和小组讨论熟练掌握实施7S所要求的工具和原理（7S实施步骤，红牌，现场评估等）。学员在学习过程中选择现场一些区域作为实际改善练习区域并实施改进。7S现场管理是启动精益变革的**基本的工具，可以和其他精益工具合并或独立进行实施。

二、【培训对象】

各部门长、班组长及7S专员、现场管理干部等。

三、【课程收益】

1、全面系统地掌握7S管理实施精髓及系统方法；

2、借鉴与分享日本和台资企业成功推行经验，学习标杆企业丰田7S企业实施案例；

3、克服实施过程中的各种阻力，确保7S体系在本公司更好更快见成效；

4、掌握7S及目视化管理实施工具、检查考核标准、责任区域划分标准，做到即学即用，实战有效。

5、创造一个便于工作的职场环境，**削减不良和减少重做来实现品质提高和日程缩短。

6、课题化的生产性改善活动展开与实施，消除一切浪费、亏损、不良、故障、事故、投诉、缺陷和勉强作业等，从而达到在库削减和成本改善；

7、连接各工程的改善展开，价值流的改善展开。消除各个结点，达到各部门的直接联系，从而实现一切的顺畅……

四、【培训时间】

2天

五、【课程大纲】

第01部分：实施7S目的篇——为什么要推进和持续改进7S管理活动？

1、7S的活动是企业管理的基础

2、实施7S管理的目的与意义

3、7S管理体系与其他体系运行的关系

4、案例：某企业不规范的车间现场使企业失去订单

5、案例：海尔7S管理大脚印

6、案例：某台资企业如何**推进7S管理，排除浪费

7、案例：某日本企业**推进7S管理，使利润倍增

第02部分：7S难点分析篇——7S实施过程中的难点分析及如何应对？

1、企业全员的7S认知误区分析及应对策略

2、分组讨论：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状

3、为什么企业员工会抵制7S改进活动

4、分享：如何变“钉子户”为7S积极分子

5、如何做好7S宣导与教育培训工作

6、7S推进的组织模式是什么

7、案例：大东集团——日本企业7S实战推行经验分享

8、案例：海尔成功推进7S“四个要点”与“二条铁律”

第03部分：7S如何实施篇——7S推进过程实战及案例分析

（一）整理推进重点及案例分析

1、整理推进的目的、误区及方法

2、整理推进的关键步骤

3、车间现场整理推进实施案例

4、实施工具及案例

① 废弃物处理流程及表格

② 呆滞物料处理程序及表格

③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例

④ 工具的废弃处理流程及表格

（二）整顿推进重点及案例分析

1、整顿推进的目的、误区及方法

2、整顿推进的关键步骤

3、车间现场“六定”实施案例

4、车间及仓库现场物料的“四清”管理

5、实施工具及案例分享

① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法

② 整顿实施过程中的“油漆作战”

③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例

④ 车间茶具整顿实施案例分享

（三）清扫推进重点及案例分析

1、清扫推进的目的、误区及方法

2、清扫不是“大扫除”

3、如何寻找与消除“六大源”

4、车间清扫实施现场案例

5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定

6、实施工具及案例分享

① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象

② 设备点检维护与清扫活动

③ TPM与清扫实战

（四）清洁推进重点及案例分析

1、清洁推进的目的、误区及方法

2、清洁实施的关键步骤

3、清洁实施的现场案例

4、实施工具及案例分享

① 为何有些“标准化”改善活动难以持久

② 成功7S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴

③ 如何让规定更好地贯彻与执行

（五）素养推进重点及案例分析

1、素养推进中的误区

2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”

3、为何说素养是一种习惯？

4、如何建立传、帮、带的企业文化？

5、清洁实施典型案例现场分享

6、实施工具及案例分享

① 某公司的高效班组团队建设

② 某日资集团7S活动中的班前早会文化

③ 丰田公司的OJT训练

（六）安全推进重点及案例分析

1、安全管理的重要意义

2、国家安全生产法规中的关键内容

3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”

4、“三级安全管理”实施重点

5、如何做安全教育工作

6、危险源及安全隐患的辨析方法

7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”

8、案例：某公司安全管理准则

（七）节约推进重点及案例分析

1、节约（Save)的含义和基本要求

2、落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费

3、遵循时间的科学使用法，提高工作效率

4、制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费

5、如何消除现场七大浪费

6、案例分析：丰田集团生产现场消除7大浪费的研究

第04部分：7S工具篇——目视化管理与看板管理工具及实战案例

（一）如何实施定置管理

1、定置管理方法

2、定置管理实施的五个原则

3、定置管理实施现场案例

① 车间物料定置案例

② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例

③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例

④ 引线作战实施标准

（二）如何实施目视化管理

1、颜色管理及实施案例

2、可视化管理及实施案例

3、看板管理及实施案例

4、形迹管理及实施案例

5、标示管理及实施案例

（三）如何实施定点拍摄法

1、定点拍摄法实施案例

2、红牌作战法实施案例

3、透明化管理实施案例

第05部分：7S管理体系改进篇——如何实施7S管理体系及持续改进

1、7S推进的组织形式

2、7S管理推进中的职责分工

3、成功实施7S的五大关键因素

4、讨论：7S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力

5、7S推进工作中的“样板区”实战案例分享

6、7S整体推进位移图

7、实战案例经验分享

① 某集团的7S推进经验分享

② 某著名日资企业7S推进经验分享

③ 某公司精益7S推进实战经验分享

7、如何建立厂区、车间、办公室的5S/7S检查标准

8、如何建立7S的检查小组

9、如何有效组织巡查及打分活动

10、如何处理巡查与打分过程中的争议问题

11、如何使巡查结果公开化与透明化

12、巡查结果与公司绩效考核

13、如何有效组织7S成果发布会议

第06部分：7S效果呈现与互动篇——优秀企业7S成果展示，互动交流

1、大量优秀企业推进7S成果展示

2、本公司7S运行过程中难点解答

3、成功经验经验分享