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【课程概要】
目前原材料成本、人工成本上升,订单生产、大规模定制成为显著趋势,同时,用户对产品质量很高的同时对成本却越来越挑剔。面对时代的挑战,不少企业没有采取及时有效地应对措施,盈利能力大大下降。其中主要原因是净利润被企业的过高的成本“吃掉”了,并且缺乏对客户订单的灵活快速的反应能力。如何在质量、成本、快速订单履行之间达到**优,这是许多研发制造性企业都要面临的难题。
事实上,在产品线规划和产品开发领域,成本减半、订单生产、大规模定制的改善余地却很大。只要全体人员学习掌握了本课程的基于总成本的精益研发的方法,达到成本减半、精益生产的效果,由此会产生重大的效益,**终提升公司核心竞争力。
【培训对象】
公司高层:公司总裁、副总裁、产品规划人员
研发系统:研发总监、研发部经理、项目经理、质量、测试、标准化等部门负责人;
制造系统:新产品导入工程师、工艺工程师、生产作业主管;
采购系统:物控总监、物控经理、采购经理等;
质量系统:供应商质量管理。
【培训收益】
系统掌握基于**低总成本和快速响应客户定制要求的精益研发的方法,具体包括:
理解实现精益研发的思想
理解总成本思维,掌握建立总成本模型的方法
理解质量成本以及质量成本控制的方法
掌握进行产品线合理化从而降低成本提高利润的方法
掌握如何进行可制造性、柔性设计、标准化设计的方法。
掌握在概念/架构阶段这个降低成本的**大机会进行降成本设计的方法
掌握在详细设计阶段进行降本设计的方法
掌握共享模块CBB的开发和应用的方法
如何进行供应链协同设计,保证供应链成本**低化
如何**实行并行工程,减少武断决策造成的损失
掌握如何打造总工程师以贯彻精益研发的思想;
掌握如何打造宝塔型员工的精益研发思想。
【课程大纲】(12小时)
精益研发概述
从质量竞争到成本竞争的趋势
低成本也是核心竞争力
传统的成本观VS现代成本观
产品生命周期成本(LCC)
总成本形成的过程
降成本的常见误区
精益的原则——剔除浪费
减少做错误的事情导致的浪费
减少臃肿过程的浪费
减少不当产品设计的浪费
减少返工的浪费
提高人力资源利用率
高效决策
本课程的框架。
总成本思维
量化总成本的价值
企业的销售价格细分
客供之间的销售价格的传递
传统成本核算系统的典型问题
总成本模型所采用的方法
案例:成本驱动要素
建立总成本模型的实施步骤
案例:总成本分析之后的成本变化
案例:某农机厂总成本模型的应用
案例:低目标零件成本计算模型
质量成本管理
质量成本的概念
基本作业成本与损失成本
减少基本作业成本—流程再造
减少损失成本——质量控制
产品线合理化
产品线的帕累托法则
案例:产品线合理化效果的估算
产品线合理化策略
产品线合理化的实施步骤
概念/架构设计
市场调查
案例:细分市场研究
并非“便宜就一定好卖”
用户需求分析
如何解决前端的模糊性
如何分析客户价值需求
案例:标杆产品的成本研究
产品理想的降成本目标
降成本目标的分解
促进专利形成
面向需求实现的架构设计
案例:普锐斯汽车概念/架构设计
有利指标和不利指标
基于价值工程的成本拆解
完成项目的成本策划
详细设计
精益研发主要思路
DFX的概念
设计准则、指南的编制方法
案例 :某公司设计准者和指南文件库
柔性设计
为单件/大规模定制生产进行设计
案例:马自达两个车型的平衡生产
柔性工艺与非柔性工艺的选择
以零设置为目标进行设计
减少设置的收益
可制造性设计
案例:零件简化设计
案例:精简零件种类的效果
标准化设计
系列化设计
组合化/模块化设计
通用化设计
CBB(共享模块)开发与应用
基于产品平台开发的应用层次
案例:某车辆产品平台
产品平台规划流程
产品系列差异分析
案例:便携机
产品平台路标规划
案例:HP公司的喷墨打印机、汽车等。
定义产品平台关键要素
案例:产品平台关键要素定义表
案例:各种组件平台要素的特性描述
案例:会议电视E1接口
产品平台项目分析
产品平台项目管理
产品平台绩效管理
产品平台生命周期管理
CBB开发过程
CBB与分配技术状态项
CBB开发的设计控制
识别CBB与提取
通用件
选配件
配置件
会议电视终端模块差异化分析
PC机通用件、配置件提取与应用规划
供应链协同开发与优化
制造和供应链策略
确定物料需求与寻找供应商
供应商选择
低价招标的危害
案例:洛佩兹式“成本削减”运动
将供应商发展为合作伙伴
关于离岸外包策略的分析
**小化广义库存与内部物流
案例:康柏电脑
**小化营销成本
**小化服务和维修成本
员工技能
打造跨部门的总工程师
打造宝塔型知识结构的员工
组织优化
实行并行工程
武断决策的危害
矩阵式管理
绩效管理优化
团队运作
串行模式下团队的参与度曲线
并行模式下的参与度曲线
多功能团队的组成
优秀的项目负责人的特质
工程师的特质
确保有限资源可供性的措施
课程总结
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