课程背景:

在企业规模小的时候，工程部门能够很好担负起新产品转量产工作。然而随着企业的发展，产品越来越复杂，产品品类越来越多，工程部门缺乏能力与方法完成新产品顺利量产。这种情况下企业普遍存在这样的问题：

制造直到新产品准备试产才知道研发“又开发了一款新产品”，被动接受研发新产品

量产，本来应该在设计开发阶段解决的制造性问题遗留到试产阶段，试产迟迟不能顺利**；

制造没有能够在需求分配阶段提出制造性需求或标准，新产品可制造、制造性不好，

产品量产直通率不理想，产能偏低；

制造缺乏代表参与新产品项目团队，制造被动配合新产品试产与量产，积极性不高；

新产品开始批量测试才开始考虑制定生产工艺，设计与工艺脱节，产品量产后问题多

如牛毛；

制造缺乏参与方案设计、详细设计、研发样机环节评审，未能在设计开发环节参与把

关，设计开发问题常常遗留到试产量产环节解决，产品量产周期长；

新产品试产缺乏跨职能团队，试产配合程度较差，影响了试产效率；

新产品试产是否**缺乏流程与标准，新产品常常带着问题上市，客户满意度不高；

研发常常困扰于新产品量产很久还不能“脱手”，制造抱怨研发产品问题众多等。

有的企业成立的新产品导入部门，但是对于新产品导入的定位与运作也有很多困惑，例如：NPI在项目开发团队中主要角色与职能是什么？NPI与生产之间关系如何界定？在批量测试与试产时质量与进度发生冲突该如何处理？NPI在技术评审环节是否能够有评审权？研发与NPI发生矛盾时如何处理？NPI工程师需要哪些技能与素质？NPI工程师主要考核指标有哪些？等等面临这样的问题，企业亟需构建或优化新产品导入职能，担负起研发与生产桥梁作用，使新产品导入顺畅，保障企业新产品市场业绩。

   本课程基于国内知名企业NPI工作实践，结合讲师多年咨询与培训工作经验，总结一套基于APQP等五大工具理论与实践相结合的NPI管理方法，辅以大量实际案例，目的是帮助学员理解掌握NPI管理系统知识与方法，并能应用到实际工作中。

课程收益:

了解NPI新产品导入是怎么基于APQP的核心思想及管理流程；

了解NPI新产品开发过程中五大工具运用时机及运用目的；

了解NPI职能定位以及NPI工程师需要具备的综合素质与技能；

学习掌握新产品开发过程中NPI主责或参与的主要活动与工作内容；

学习了解NPI与研发项目团队以及制造团队角色定位与工作关系；

学习如何撰写制造性需求，如何进行新产品DFMEA与PFMEA分析；

学习如何进行新产品可制造性、易制造性评估；

学习如何计划、管理评估新产品试产；

了解新产品导入的关键评审与监控；

掌握各试制阶段的工作要点及重要的控制指标的管控方法；

掌握NPI的开发周期缩短的方法及量产的判断依据及量产初期的管理方法等。

课程特色:

以解决问题为框架，根据快速学习法的要求和成人学习的特点，在讲师教授的基础上；设计了针对性的训练，让学员可以提升自我的能力；

集成项目的过程与工具方法。除了说明工具的过程运用，还说明各种工具如何组合在一起成为一个整体，达到提升项目管理效果的方法与技巧。

案例比较接近现实并且具有时效性。

气氛活跃、互动内容较多，配合适当的视频讲解，让学员能够牢固的掌握课堂知识；

课程时间：2天（6小时/天）

课程对象：公司与新产品项目有关的部门及成员，项目(NPI)经理，产品经理，公司技术系统的中高层管理者，各相关职能部门经理，质量部经理，质量总监等。

课程方式：理论分享 视频观看 案例教学＋小组讨论学员研讨＋互动活动（50%理论 20%教学视频及案例分析 30%互动实践）

课程大纲

一、基于五大工具的新产品导入（NPI）概论

1、新产品导入概论

   2、什么是新产品？

   3、什么是新产品导入（NPI）？

   4、新产品导入几种模式以及发展阶段？

   5、新产品导入主要职能与定位

   6、企业为什么需要新产品导入职能？

   7、新产品导入业务体系构成    

8、新产品开发质量体系TS16949与ISO9001的关系与区别

9、新产品开发流程、新产品导入（NPI）流程与五大工具的关系

10、新产品导入（NPI）流程的阶段划分依据

11、五大工具在新产品导入（NPI）流程中的运用目的

12、五大工具在新产品导入（NPI）流程中的运用时机

13、新产品导入（NPI）流程的核心价值

14、新产品导入能力成熟度评估

二、团队建设、沟通渠道建设与冲突处理

1、NPI经理的角色

2、公司如何从组织上来设置NPI机制

3、跨部门项目团队建设(关键在于整体建设)

4、NPI经理如何处理与部门经理间的关系

5、NPI的冲突与灾难大观(错误的认知导致的后果)

6、项目团队冲突产生的机理

7、项目团队成员行为分析

8、“冲突”与“灾难”的防止

9、冲突的解决--授权机制上诉机制与开门策略

10、冲突的解决—资源分配技巧

11、实际公司案例

三、基于APQP的NPI的产品策划与计划

1、新产品导入团队的职责

2、过程规划

3、产品可行性研究

4、设计目标

5、产品质量管理全要素解析（质量目标分解）

5、初始材料清单

6、初始过程流程图

7、产品和过程特殊特性的初始清单

8、产品保证计划

9、网络计划和甘特图的简洁应用

10、关键时间节点控制与责任规定

11、新产品开发计划

12、实际企业案例及演练

四、NPI的质量保证路径

1、质量人员究竟在新产品项目中扮演什么角色?

1）、质量人员（QA）的主要工作内容

2）、QA 与 QC 的区别

3）、QA 的汇报关系

2、研发质量管理的关键节点

3、新产品质量计划

4、质量控制之技术评审（TR）、产品测试

1）、技术评审（TR）的目的

2）、TR评审流程

3）、各个角色在评审中的定义和职责

4）、评审操作中的常见错误

5）、TR的三个结论

6）、谁决定TR是否**?

7）、如何避免技术评审流于形式

8）、案例分享：某公司具体3级技术评审体系介绍

9）、质量人员如何提出可测试性需求？

10）、研发测试业务的阶段性发展

11）、产品开发过程中测试业务流程分析

12）、企业在不同的线体如何开展测试的相关工作

13）、生产测试业务流程分析

14）、开发专门的生产测试工装的条件分析

15）、生产测试工装的开发管理

16）、如何进行测试工装的验证？（MSA）

17）、如何推动测试验证问题的解决？

演练与讨论：

五、新产品工艺设计与验证

1、产品开发阶段的工艺设计与验证

2、一般工艺设计流程

3、工艺设计常见问题以及注意事项

4、工艺设计（PFMEA及CP）

1）、如何提出可制造性需求？

2）、需要哪些典型的工艺规范？

3）、可制造性需求如何落实到产品设计方案中？

4）、工艺设计与产品设计如何并行？

5）、产品工艺流程设计（CP）

6）、电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析

7）、如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？

8）、工艺评审如何操作？（PFMEA）

9）、什么时候考虑工装？

10）、如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件

5、工艺调制与验证

1）、工艺验证的时机

2）、工艺验证方案包括哪些内容？

3）、如何实施工艺验证？

4）、工艺验证报告的内容

5）、如何推动工艺验证的问题解决？

6）、研发人员如何配合新产品的工艺验证？

7）、制造外包模式下的工艺如何验证？

演练与讨论

六、新产品试产管理与试产运行

1、新产品试产管理

1)、新产品试产一般过程以及主要工作内容

2)、新产品导入团队的管理

3)、试产主要流程以及主要活动

4)、试产阶段划分：试产前准备、进行试产、试产后评审

  案例&研讨：试产阶段NPI、项目经理、研发代表工作关系

5)、新产品试产前准备

6)、试产目标制定

7)、试产目标与项目目标关系

8)、制定试产计划

9)、召开试产会议

  研讨1：试产计划与项目计划关系

  研讨2：什么时候启动试产准备？

2、新产品试产进行

1)、试产前准备工作齐备性检查

2)、模板：试产准备检查清单

3)、试产问题处理与数据收集分析（SPC）

4)、试产评审准则

5)、试产评审发起与参与者

6)、新产品试产后评审

7)、试产是否**判别

8)、试产遗留问题分析与处理

9)、新产品试产与转产判断（PPAP）

10)、如何定义试产数量

11)、如何评价试产

12)、发布之后的工艺管制关键活动

13)、工艺管制的困惑

14)、量产过程中的例行监控与异常管理

    案例&研讨：某企业试产过程存在哪些关键问题？如何改善？

七、项目风险分析工具

1、风险控制概述

2、风险控制循环

3、新产品导入风险分析

4、FMEA的重点与普遍的误区

5、以往风险分析工具的缺陷(FMEA的使用限制)

6、如何正确使用FMEA

7、失效与缺陷的差别

8、零件固有风险分析—层次分析法

9、质量风险传递规律

   演练与讨论：我们实际工作中，有哪些经常发生的风险，问题出在哪里？今后的改善点有哪些？

八、NPI物料供应跟进  

1、产品项目物料需求分析

2、项目物料供应类型

3、关键物料与关键供应商定义

4、“三新”物料的管理

5、新物料的外部管理流程及节点

6、外协物料的质量保证

7、物料供应是制造型企业项目管理普遍难点

演练与讨论：我们实际工作中，在物料供应方面存在哪些常见问题，问题出在哪里？今后的改善点有哪些？

九、如何缩短项目周期

1、建立和优化项目平台

2、精简项目周期所必需的要素

3、量产放行时的风险控制手段

4、课程总结