课程背景:

我国的工业产品经过将近三十年的高速增长，整个产业的结构也经历了多次的升级调整，目前市场对产品的品质要求越来越高，成本控制越来越严，产品利润逐年降低，整个产业链对产品质量和供货及时率要求越来越高，对供应商的各种考核越来越严，处罚越来越高。

随着市场竞争越来越大，上游厂商开发新产品的周期越来越短，作为下游供应商的压力越来越大，目前依赖以前的管理模式，经常出现各种各样的低级问题。

因此零部件厂商必须要基于ISO9001或TS16949的体系要求，制定完善的新产品开发流程及完善的项目管理办法，培养得力的项目经理管理新产品开发项目，以期在满足客户的交期和质量的前提下，尽量减少研发的投入和降低零部件的生产成本。避免以前经常出的问题再次出现，具体如下：

项目进度延迟，不能满足客户的组装计划；

项目成本超出预算；

新产品开发流程与实际开发流程不一致，严格按照流程执行，周期太长，不满足开发周期要求，不按照开发流程执行，新产品试制过程中质量得不到保证，设变非常多，导致新产品迟迟不能交付；

出现问题相互推卸责任，没有人解决问题；

项目过程中经常发生各阶段样件（样件）的合格率不能达成，需要返工返修；

项目开发过程中的变更管理流程到底要怎么管理；上游厂家量产前提交量产承认申请资料的数据不合格，达不到量产条件，项目经理只能对数据进行造假，以达到**审核，但给后期生产造成很大的返工返修的浪费；

公司体系审核，发现开发过程不符合体系要求，开发过程文件存档不规范，造成审核存在较大风险；

课程将**本人在十五年研发管理实践工作及五年项目咨询中的大量案例分析，帮助学员掌握工业产品的开发流程及产品质量体系的基础知识，使学员在较为全面掌握产品的开发流程管理核心关键点，在新产品管理过程中的运用方法及在解决项目实际工作中的运用技巧，帮助研发人员解开以上问题的真正成因及有效的解决方法和工具。从而全面快速提升企业的新产品开发管理水平。

本课程强调在开发流程配合新产品开发的DFX设计思路综合运用的系统方法，基于APQP和DFX的流程的结合，从而达规范化、低成本化的新产品开发流程及方法。

课程收益：

本课程将重点帮助学员解决以下几个方面的实际问题：

掌握基于APQP和PPAP的新产品开发流程知识及把握住流程的控制要点；

系统的掌握从市场需求到产品开发交付的整个开发过程的路劲及重点管理要点；

**案例重点强调流程与管理的结合，来达成新产品开发的目标；

结合实际案例分析让学员理解实际项目中各种工具的使用，快速提升研发能力；

掌握先进的基于产品制造及装配的产品设计方法DFX的设计原则及方法。

【适用范围】本课程主要适用于工业产品的研发及制造型企业的新产品开发管理

课程特色:

以解决问题为框架，根据快速学习法的要求和成人学习的特点，在讲师教授的基础上；

设计了针对性的训练，让学员可以提升自我的能力；

集成项目的过程与工具方法。除了说明工具的过程运用，还说明各种工具如何组合在

一起成为一个整体，达到提升项目管理效果的方法与技巧；

案例比较接近现实并且具有时效性；

气氛活跃、互动内容较多，配合适当的视频讲解，让学员能够牢固的掌握课堂知识。

课程时间：2～3天（6小时/天）

课程对象：工业产品行业执行层，包括总经理、项目总监、部门经理、项目经理、产品经理、相关部门骨干—技术、商务、设计、生产、品质、采购及产品开发团队等

课程方式：理论分享 视频观看 案例教学＋小组讨论学员研讨＋互动活动（60%理论 40%实践）

课程大纲

一、新产品开发管理体系概述

1、研讨：研发管理的目的和本质是什么？有什么特点？

2、制造行业面临的挑战

3、研发管理体系架构和核心理念

4、产品开发规范和标准： IPD、ISO、TS、VDA

5、**研发模式：并行工程、异步开发、CBB

6、研发项目管理与产品规划、产品开发流程的区别与联系

7、企业必须建立面向市场和客户需求的闭环研发流程体系

8、结构化的产品开发流程体系

8.1、产品开发主流程

8.2、结构化流程的3层次划分

8.3、业界的产品开发流程架构示例

9、新产品开发的分类和特点

10、新产品开发阶段划分划与产品生命周期管理

11、新产品研发失败的主要原因分析

12、新产品开发流程存在的典型问题

案例：某机电公司的研发案例存在问题分析

二、新产品的立项分析及管理

1、新产品立项管理

1.1、新产品立项前期可行性分析

1.2、新产品评估、平衡和优先选择的方法和流程

1.3、需求的分析、分解、质量功能展开

1.4、新产品的提案、与决策过程

1.5、新产品决策工具

1.6、选择产品经理

演练：选择演练新产品立项的可行性分析

2、新产品立项管理

2.1、新产品启动阶段主要工作

2.2、需求分析与需求功能分级（自主研发企业讲解）

2.3、新产品研发的目标

2.4、新产品研发启动准备阶段的管理要素

2.5、新产品开发的主要约束和风险

2.6、新产品立项的任务书制定的要点

2.7、新产品研发的立项审批机制

2.8、新产品立项评审会议

演练：某新产品开发项目任务书制定及召开立项会议

三、研发质量管理

1、质量策划

1.1、产品开发流程体系简介

1.2、产品开发阶段流程

1.3、质量目标与流程裁减

1.4、质量策略与质量目标

2、质量控制之技术评审（TR）、产品测试

2.1、质量控制之技术评审（TR）

2.1.1、TR的目的、原则

2.1.2、TR评审流程

2.1.3、各个角色在评审中的定义和职责

2.1.4、各TR点的评审要素是如何相互支撑的

2.1.5、TR的三个结论

2.1.6、谁决定TR是否**?决策团队、项目经理、QA、还是技术专家

2.1.7、如何避免技术评审流于形式

2.1.8、案例分享:某公司具体3级技术评审体系介绍

2.2、质量控制之产品测试

2.2.1、如何提出可测试性需求？ 

2.2.2、可测试性需求如何落实到产品设计方案中？ 

2.2.3、研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析 

2.2.4、如何推动测试验证问题的解决？ 

3、质量保证

3.1、研发质量保证(QA)的理念

3.1.1、QA的独立性

3.1.2、QA与QC的区别

3.2、QA的十大主要活动

4、研发质量改进

4.1、企业在质量改进中常见的问题缺少量化数据，管理拍脑袋、数据堆积如山但缺少分析

4.2、度量是研发质量改进的基础

4.3、度量的基本概念

4.4、度量指标的定义

4.4.1、度量目标的分解

4.4.2、案例分享:公司级度量指标定义

4.4.3、案例分享:产品级度量指标定义

4.4.4、案例分享:产品级度量指标定义

5、实战演练与问题讨论：

针对设计开发质量管理过程结合公司实际情况思考具体的改进行动计划

四、新产品的工艺设计

1、如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计 

1.1、制造的角度来看产品设计 

1.2、工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始 

1.3、工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制 

1.4、工艺设计： 

1.4.1、如何提出可制造性需求？ 

1.4.2、需要哪些典型的工艺规范？ 

1.4.3、可制造性需求如何落实到产品设计方案中？ 

1.4.4、工艺设计与产品设计如何并行？ 

1.4.5、产品工艺流程设计 

1.4.6、电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析 

1.4.7、如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？ 

1.4.8、工艺评审如何操作？ 

1.4.9、什么时候考虑工装？ 

1.4.10、如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件 

1.5、工艺调制与验证 

1.5.1、工艺验证的时机 

1.5.2、工艺验证方案包括哪些内容？ 

1.5.3、如何实施工艺验证？ 

1.5.4、工艺验证报告的内容 

1.5.5、如何推动工艺验证的问题解决？ 

1.5.6、研发人员如何配合新产品的工艺验证？ 

1.5.7、制造外包模式下的工艺如何验证？ 

2、演练与问题讨论

分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？

五、面向生产测试的产品设计（DFT）

1、基于产品生命周期全流程的测试策略 

1.1、研发测试（Alpha）试验室测试（Beta）生产测试  

2、研发测试（Alpha）与BETA测试 

2.1、测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机） 

2.2、可测试性需求需要考虑的内容（示例） 

2.3、单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析 

2.4、产品开发过程中测试业务流程分析 

2.5、企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作

3、在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？ 

3.1、如何提出可测试性需求？ 

3.2、可测试性需求如何落实到产品设计方案中？ 

3.3、研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析 

3.4、如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？ 

3.5、如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？ 

3.6、如何进行测试工装的验证？ 

3.7、如何推动测试验证问题的解决？

4、演练与问题讨论 

分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？

六、面向装配及制造系统的产品设计（DFMA）

1、DFMA和DFMEA的区别

2、产品创新的重要性介绍

2.1、产品创新相关的两个故事介绍    

2.2、制造业及产品研发的现状分析

2.3、成本统计数据的分析  

3、DFMA两大模块的功能

3.1、DFA功能      

3.2、DFM功能

4、DFMA理论的应用流程介绍（DFMA流程9步法）

5、DFA的设计原理介绍

5.1、装配的介绍    

5.2、DFA设计原则介绍  

5.3、装配影响因素分析

5.4、装配效率提升方向介绍    

5.5、DFA设计方向一：减少零件数量

5.6、DFA设计方向二：减少单个零件装配时间（降低装配难度）

5.7、DFA再设计方法介绍    

5.8、练习

6、DFM理论介绍

6.1、实时成本分析软件（DFM）介绍  

6.2、数据据定制讲解

6.3、DFM产品原设计应该成本计算

6.4、练习

七、新产品研发的变更管理

1、 变更的源头

1.1、产品发起人

1.2、产品开发团队

1.3、DFMEA及PFMEA

1.4、技术（里程碑节点）评审

2、典型的变更管理流程（含审批要点）

3、变更管理注意事项

4、新产品变更日志示例

练习：项目小组的变更管理流程

八、产品试制验证管理

1、影响产品试制周期的因素分析 

2、研发人员对试制准备提供的支持 

3、试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析） 

4、试制人员介入产品开发过程的时机 

4.1、如何进行试制准备（准备要素示例） 

5、面向制造系统的验证 

5.1、研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化 

5.2、制造系统的验证策略与计划 

5.3、制造系统的验证方案 

5.4、如何实施制造系统的验证： 

5.4.1、工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺） 

5.4.1、工装验证（装配工装、测试工装、生产设备） 

5.4.2、结构验证 

5.4.3、产品数据验证（BOM验证、制造文档验证） 

5.4.4、产品试制验证（质量、效率、成本） 

5.5、批次验证报告，验证多少批才合适？ 

5.6、如何推动验证问题的解决？ 

6、转产评审 

6.1、研发人员如何支持新产品的转产工作 

6.2、转产评审的评审组织如何构成？ 

6.3、评审标准是什么？ 

6.4、如何判定是否转产？ 

6.5、评审流程与运作机制 

7、产品转产后的管理 

1、新产品的试制效果评价 

2、新产品的质量目标达成情况 

3、工程变更管理 

4、缺陷与问题管理 

5、量审计 

8、演练与问题讨论 

     企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。

九、总结

1、产品研发战略体系建立

2、新产品研发开发体系建立

3、研发设计降本（DFA DFM）体系

4、新产品导入管理（NPI）/中试管理体系

5、研发质量管理体系建立

6、研发人力资源管理体系

说明：以上课纲为2-3天的课程安排，如果是2天的时间的话，第八章是可以不讲的。