【课程背景】

★ 制造现场是企业管理的着眼点和落脚点，也是企业改善的前沿阵地。因为80%以上的质量不良发生在现场，80%以上的质量损失发生在现场， 80%以上的安全事故发生在现场，80%以上的浪费也发生在现场，就连我们企业80%以上的员工也在现场，我们每一个物料，每一件产品都100%的出产在我们现场，现场才是企业真正产出价值的场所，因此现场是企业管理的关键。

★ 众所周知，三流企业看老板，二流企业看中层，一流企业看现场班组，可见现场的重要。一个企业虽然外表光鲜、拥有很好的品牌、技术、市场等，但是如果现场一团糟，那就意味着大量的浪费和诸多的风险，一个批次的不良事故都可能给企业带来恶劣的影响，因此现场管不好就不可能成为一个一流的企业。

★ 从现场管理的角度来讲，主要的工作有两个，一个是维持，一个是改善。对于维持是指实施5S（或者标准化）以后进行保持，让机制持续的产生作用，但是一旦发生异常，如果没有及时地发现，就自然带来大量的损失或者异常的扩大。因此我们还需要进行必要的目视化，**目视化可以快速的识别异常和发现异常，进而做到快速纠偏和恢复。因此现场的目视化是现场高效管理的利器。

★ 中国从2010年以来，经济驶入新常态已是不争的事实，消费升级，去产能，供应侧改革等趋势背景日趋显现，2018年开始中美贸易战加剧，这是当前所有行业企业所处的历史大的背景。特别是广大制造企业，已经逐步进入“冬天”，增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。从广大制造业企业现状来看，一方面在努力追求利润，但一方面又在生产中产生大量的浪费，因此迫切需要建立持续改善的思维，找出浪费点、瓶颈和约束点进而**改善提升运营效率。从改善要利润，从浪费中要利润。

★ 5S是起源于日本的一种现场改善思想和方法，是企业实施改善或者精益生产的**步。中国每一家制造企业都应该实施5S，不断追求现场管理的高水平、高效率、高品质。

【课程收益】

★ 本课程会将会系统告诉你什么是5S,以及如何有效的实施5S.

★ 实施5S的难点在于改善人的思想，不以此为出发点的5S注定是失败的。本课程将教你如何做到这一点。

★ 本课程将5S和现场目视化结合起来，对制造企业改善现场管理而言会有立竿见影的效果。

★ 本课程会提供大量的图片、案例和演练，活学活用，增加理解和掌握的深度。

【课程特色】

★ 深刻务实——课程从务实的角度，强调5S和目视化管理系统如何助力我们的日常工作，而非变成“好看不好用的5S”.

★ 系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况并提供系列工具表格，拿来即用。

★ 实用落地——课程老师具有10多年的现场改善实战及精益导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。

★ 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式，突出课堂的生动性，并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性，提升理解深度。

什么是九段精益？

九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事15年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式，并**前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。**终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了本课程的开发。

人们常说向美国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师**对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂**务实的管理目标的观点。**将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业生产模式的转型提升，**终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。

【课程大纲】

引言   小组组长，队名，口号，PK及奖励规则             20分钟

**章 5S基本概述          <80分钟>    

1.1 现场等于战场

1.2 改善前的现场

1.3 5S的基本概念

1.4 什么样儿的企业实施5S?

1.5 实施5S有什么好处？

1.6 本章小结

第二章 5S的核心要义          <80分钟>                

2.1 整理的要领

2.2 整顿的要领

2.3 清扫的要领

2.4 清洁的要领

2.5 素养的要领

2.6【小组讨论】:丰田眼中的5S？

2.7 本章小结

第三章 5S的实施要领          <210分钟>

3.1 实施5S的真正意义

3.2 5S实施阶段

3.3 5S实施口诀

3.4 5S实施要点

3.5 5S实施八大注意事项

3.6 个人在5S实施中的责任

3.7 管理者在5S实施中的责任

3.8 5S与定置管理

3.9 推行5S红牌作战

3.10【小组演练】红牌作战模拟

3.11本章小结

第四单元：目视管理实施          <180分钟>

5.1 目视管理的含义与作用

5.2 放置场所与仓库的目视管理

5.3 设备的目视管理

5.3.1 产线管理板

5.3.2 生产管理盘

5.3.3 生产管理板

5.3.4 质量管理板

5.3.5 节拍器

5.3.6 自働化的目视管理

5.3.7 安灯ANDON装置

5.3.8 满工件系统POKAYOKE

5.4 人的目视管理

5.4.1 员工技能矩阵

5.4.2 连续无事故安全天数

5.5车间现场目视化标准

5.6 本章小结

第五单元：办公室的5S实施要领          <80分钟>

5.1 办公桌的5S实施要领

5.2 文件柜的5S实施要领

5.3 办公设施的5S实施要领

5.4 办公文具的5S实施要领

5.5 办公室门的5S实施要领

5.6 清洁工具的5S实施要领

5.7 会议室5S实施要领

5.8 晨会召开要领

5.9 本章小结

第六单元5S活动实施的过程管理          <150分钟>

6.1 成立推行组织

6.2 拟定推行方针及目标

6.3 拟定工作计划

6.4 培训

6.5 宣传与沟通

6.6 什么是问题？

6.7 【小组演练】寻找问题练习

6.6 5S样板区试行

6.7 5S改善评价标准

6.8 5S活动水平展开的组织

6.9 5S活动的检查机制

6.10 5S活动的奖惩机制

6.11 5S的重点专项活动展开

6.12 5S纳入日常管理的要领

6.13 丰田5S现场图片观赏

6.14 卓越级工厂5S现场图片观赏

6.15 本章小结

结束语 获奖小组颁奖 合照留念          <10分钟>