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龚举成

SQE---供应商质量管理

龚举成 / 清华大学EBMA

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课程大纲

【课程背景】                                 【课时】2天,6小时/天

微利时代,企业的竞争越来越激烈,如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样,现代企业竞争已是整个供应链的竞争,质量不再是单个企业内部管理的问题,而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链,供应链质量的好坏,直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度:

供应商质量谁负责,是采购还是质量部门,如何分工?如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通?

供方来料品质差,质量波动大,时好时坏,如何寻找价格合适,质量稳定,配合程度高的供应商?

是仅仅依靠IQC来料检验,判定供方产品质量的好坏,还是将质量控制延伸到供方的现场,做好供应链质量全过程控制;

供方质量问题频发,客户投诉多,错误重复出现,治标不治本,采购人员与品管人员四处救火,忙乱不堪,疲于奔命,有苦难言,究竟是哪个环节出了问题?

这些问题一直困扰我们,一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系,供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验,来发现质量缺陷,无法做到供应链质量全过程控制:事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用,SQE工作职责就是如何选好供应商,管好供应商,管控来料品质,督促物料保质、保量供给,是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁!!

本课程培训,国内知名供应链管理、降本增效专家,实战派龚举成老师将结合国内外优秀企业的SQE典型案例,有针对性地进行培训,使SQE能理解供方品质保证精髓,掌握常用质量工具和方法,汲取经验教训,是采购工程师、SQE职业化训练的首选课之一。

【课程目标】

掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责,能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系;

掌握供应商开发管理流程, 能够组成跨部门协作团队,对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等,规避质量风险;

掌握品质检验流程与标准化管理,管控来料品质检验,保证来料质量可靠性;

掌握常用的质量工具与检验手法,学习统计分析与抽样检验,测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识,提高SQE的素质和技能;

掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧,帮助供方进步,提高供应链整体素质;

做好质量成本控制与风险管理,学习质量问题分析与解决的“8D工具 CIP持续改善”,防止质量问题频发、再发!

掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧,做好供应链内外部协调沟通者角色。

【课程对象】

SQE,品质工程师/经理、IQC主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理等供方质量相关管理人员。

【课程提纲】

**部分:供方质量管理基础知识

你不可不知的质量意识

奇迹!!---美国空军和降落伞制造商的故事

质量的定义和质量的特性

世界品质管理发展阶段

朱兰的质量三步曲;

品质管理五项基本原则

客户要求不等方程思维

格力电器“严、实、新”的质量文化

作业标准思维

纠正预防思维

源头保证思维

规范一目了然现场

视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事

现代品质管理系统

产品一致性管理模型

案例:LG电子--品质管理系统

确保品质的3大机能

供应商质量管理系统

供方质量管理体系中的十四种质量风险

案例:上海大众的零缺陷管理

第二部分:SQE-供应商质量管理工程师

SQE角色认知

案例:苹果公司的供应商产品质量管理

SQE的工作内容

SQE的素质和技能要求

SQE的工作职责

案例分析:某企业的采购工作目标及要求

第三部分:供方的选择、评估和绩效管理

供应商管理的全过程

供应商是怎么来的?

供应商是怎么选的?

供应商是怎么管的?

为什么要选择新的供应商?

优秀供应商P K不良供应商

供应商管理存在的主要问题

如何选择适宜的供应战略

案例:丰田公司的供应商选择

供应商基本要求

案例:广州本田如何做供应商管理

案例:沃尔玛强调供应商的社会责任感

供应商评估机构的设置

供方选择流程图

供应商的调查

工具表单:供应商卡片

合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

供方质量管理体系审核

如何实施供应商审核

视频案例:大买家如何选择供应商

初步评估和正式评估

供方现场审核实施计划

现场审核要点

如何衡量供应商表现

供应商绩效评估的指标体系

案例:某公司供应商绩效评分标准

供应商的分级管理

供应商激励和长期合作计划

案例:西门子供应商管理

第四部分:供方品质检验流程与标准化管理

什么是质量的特性?

CTQ-关键特性的控制

产品质量缺陷严重性分级

企业品管流程

首件检验(FAI);实验测试(ET),过程检验(IPQC),**终检查(OQC&FQC);

质量检验的依据

品质检验标准内容:

1)检测设备,2)抽样方式,3)检验条件(环境)

案例:某产品的外观检验方法

案例:某产品进料检验标准

案例:某产品过程检验标准

案例:某产品成品检验标准

IQC:来料质量控制

IQC检验员的主要职责

IQC来料抽检情况

工具表单:供应商周/月 批合格率

工具表单:进料不合格物料明细

工具表单:产线反馈异常明细

工具表单:来料不良十大供应商统计

来料品质检验---改善对策

产品可追溯性管理

第五部分:统计分析与抽样检验

基本统计术语

数据的类型和采集

分层抽样

系统随机抽样法

抽样检验的基本概念

合格质量水平(可接受的质量水平)AQL

检验水平

抽样方案:一次抽样检验、二次抽样检验

检验的严格度与转移规则

课堂练习:一次调整型抽样方案

附录:样本量字码

案例:IQC抽样计划(MIL-STD-105E)

第六部分:测量系统分析与计量器具管理

术语:测量、量具和测量过程的定义

什么是测量系统分析

分辨力(可读性、分辨率)

测量误差

测量误差来源---4M1E

系统原因

偶然原因

计量器具的分类:量具和检具的区分

案例:厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分:供方现场品质改善与能力提升

制造现场质量管理

生产部门的基本职能

品质保障活动

保障的关键点

制造现场全面品质保证5原则

三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

探测——不接受缺陷

围堵——不传递缺陷

预防——不制造缺陷

报告——不隐瞒缺陷

影响现场品质的因素--5M1E

变更点管理

制程检验PQC

“三检制”检验制度:自检、互检与专检

首件检验

标准作业管理

工具表单:SOP标准作业指导书

案例故事:从换灯泡看---标准化管理

现场作业观察

不合格品的控制

压铸部品加工不良检查表格

包装橙汁缺陷位置调查用检查表格

不良履历卡(产品、客诉)

案例示范:冲压件常见缺陷图例

快速响应会议和跟踪看板

8D--问题解决流程图

经验教训数据库及运用

防错法的十大原理

第八部分:质量成本控制与风险管理

质量成本的定义和起源

鉴定成本

预防成本

内部故障成本

外部故障成本

第九部分:供应商品质交流与客诉管理

什么是客诉?

客诉的原因

客诉的分类

客诉--处理背景与目的

客诉处理的基本要素

客诉处理的主要原则

客诉处理的技巧

客诉处理的标准流程

第十部分:常用的质量工具与改善手法

三现主义、五五法

脑力激荡法(激创意)

分层法、检查表

柏拉图、鱼骨图

关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分:供应商质量CIP--持续改善

坚持贯彻十种精益工作态度

供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”;

供应商现场辅导成果展示

质量改善案例

标准化作业指导书案例  

分层审核案例;

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