【课程背景】

**精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳。

作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做或少做。

如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本;如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验,实现开发端源头成本降低;如何实现制造端的全面成本降低?如何实现全价值链的精益运营?

从2013年4月德国提出工业4.0开始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造为中国企业的发展提供了巨大机遇和挑战。如何抓住这次发展的机遇,如何应对这次新的工业浪潮,实现转型升级,弯道超车,是每一个中国企业都要认真思考的问题。

张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

【课程收益】

● 转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维;

● 认识到交付能力的影响因素;

● 如何界定价值?什么是价值流?价值流图的组成和作用;

● 掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中;

● 深刻体会精益生产之本质和内涵;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;

● 拓展项目经理的研发思维,做极致产品;拓展制造人员思维,做极致工艺研究;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及小组研讨20%,实操练习20%

【课程对象】

企业老板、总经理、副总经理、总监、各部门中高层团队、计划/采购/供应链/研发/生产/品质/工艺工程/设备/IE/财务/人力资源等主管级以上管理人员

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

2天,7小时/天

【课程大纲】

**讲:精益相关概念

一、精益管理的起源

1、什么是精益

2、什么是精益生产

3、精益生产体系支柱与目标

4、什么是精益管理

三、精益管理在中国的发展

1、传统工厂现状

2、如何改变工厂状况

3、精益(管理)的主要组成部分

4、精益生产对制造业的重要性

三、精益企业全球**实践案例:丰田、丹纳赫

精益生产会给企业带来什么?

案例:一张图看懂精益生产

第二讲:识别非增值、识别8大浪费及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

二、8大浪费识别

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别

三、8大浪费改善

1. 八大浪费与成本对应关系

2. 八大浪费改善顺序

3. 八大浪费改善思路

案例:改善案例分享

第三讲:价值流

一、价值流的定义

二、价值流三大范围

三、何谓价值流图

四、什么时候使用价值流图析

五、价值流、价值流图的作用

六、价值流图的结构

七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤

八、绘制价值流现状图的八个步骤

九、使用现状图寻找改善机会

十、绘制将来状况图

十一、价值流改善计划及管理

实战案例:世界五百强某工厂价值流月总结及月工作规划

案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动

案例:世界五百强集团价值流评价模型

案例:价值流相应表单工具

第四讲:计划拉动五步法

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周五步法

1、拉动改善周工作思路

2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

3、计划模式-计划刚性 N点准时

4、看板设计-见单生产 信息化

5、库存设计-断点减少 先进先出

6、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合

案例:世界五百强企业拉动案例1

案例:世界五百强企业拉动案例2

案例:畅流改善案例

案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第五讲:精益布局与流线化生产

一、精益布局目的

二、精益布局与传统布局区别

三、精益布局的五种模式

四、工厂整体布置一笔画

五、流线化生产模式研究

实战:针对工厂现状实战规划

第六讲:精益生产5天突破法

1、项目准备

2、改善周标准化工作

3、标准化日常管理

小组模拟生产活动练习

案例分享

第七讲:精益品质管理

一、削减质量成本

1、品质不良如何产生的?      

2、十种人为错误

3、日常变化点二、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

三、防错的五类方法

四、防错的五大原则

五、防错的十大原理

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

案例:5WHY改善案例分享

案例:改善案例分享

第八讲:全价值链精益成本降低

产品平台化、标准化,开发成本**优、结构**简具有市场竞争力的极致产品;制造实现柔性化、智能化的自动化生产;

一、精益研发方法论

1、CDOC进行产品创新开发

2、DFM、DFA实战

3、极致成本模型

4、极致工艺研究

案例:500强企业极致工艺研究分享

二、极致产品实现降本增效

(一)产品设计8原则

1、少:零件/紧固件**少

2、标:零件/紧固件/材料标准化

3、单:单向化组装

4、基:定位面接近基准面

5、拆:可拆性设计

6、调:避免组装后的调整

7、 二:二次操作和组件步骤**小化

8、防:预防错误

(二)零部件设计6原则

1、对:对称性原则

2、多:多项性原则

3、导:自导向原则

4、 防:防缠绕原则

5、滑:平滑性原则

6、空:考虑上料和导向有影响的重要尺寸

案例:产品可制造性设计评分表

案例:结构优选库

案例:失败案例库

实战:案例产品如何精益设计

三、经营简单化

1、平台规划

2、平台化精简

3、SKU精简

4、编码精简

第九讲:推行精益的实施步骤

一、导入精益管理的五大障碍

二、领导变革的八个步骤

三、精益推行具体步骤

阶段一:准备阶段 创造精益变革环境

阶段二:试点阶段 精益变革试点突破

阶段三:深化阶段 巩固成果持续改善

四、精益生产推行路线图

五、精益管理指标拉动全面改善

案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路

课程结尾:学员总结  课程答疑  全体合影