【课程背景】

**精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳。

工厂规划存在的垢病:

1、先建设再规划

2、完全依赖于设计院

3、由“老板规划”或“技术部门”完成

4、“奇葩” 随处可见

规划的价值

1、规划的有形价值

单位面积规划产值指标

年度物流运营费用指标

前期设备投资节约费用

前期基建投资节约费用

2、规划的无形价值

先期即作到企业后期想花钱改都做不到的规划项

作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做或少做。

精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员,使用少规模的设备或者小批量的对应生产,对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合,**精益柔性线体的数量改变来作出对应,可以提高顾客的满足度;机种转换的浪费排除,成本竞争力提升;单纯反复作业变为多工程同时作业,作业者的积极性提升,来保证我们的高质量、高生产性,大大减少中间过程的在制品等。

如何开展新工厂全面精益布局规划设计?如何实现全价值链的精益运营?是本次课程的重点。

张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

【课程收益】

● 转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维;

● 认识到交付能力的影响因素;

● 如何界定价值?什么是价值流?价值流图的组成和作用;

● 掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中;

● 深刻体会精益生产之本质和内涵;

● 掌握新工厂全面精益布局规划设计:整体规划、详细规划;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及小组研讨实战40%

【课程对象】

企业老板、总经理、副总经理、生产总监、各部门中高层团队、计划//生产/品质/工艺工程/设备/IE等主管级以上管理人员

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

3天,6小时/天

【课程总体思路】

【课程大纲】

**讲:识别非增值、识别8大浪费及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

研讨互动:制造现场、办公室非增值辨别

二、8大浪费识别及改善

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:改善案例分享

实战:从非增值角度、8大浪费角度,分组现场找浪费;

第二讲:价值流

一、价值流的定义

二、价值流三大范围

三、何谓价值流图

四、什么时候使用价值流图析

五、价值流、价值流图的作用

六、价值流图的结构

七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤

八、绘制价值流现状图的八个步骤

九、使用现状图寻找改善机会

十、绘制将来状况图

十一、价值流改善计划及管理

实战案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动

案例:世界五百强集团价值流评价模型

案例:价值流相应表单工具

实战:绘制现状价值流图、未来价值流图、三年/一年价值流计划

第三讲:计划拉动五步法

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周五步法

1、拉动改善周工作思路

2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

3、计划模式-计划刚性 N点准时

4、看板设计-见单生产 信息化

5、库存设计-断点减少 先进先出

6、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合

案例:世界五百强企业拉动案例

案例:畅流改善案例

案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

实战:结合公司现状,如何改善?

第四讲:新工厂全面精益布局规划设计--Input & Output工厂规划的输入和输出

一、整体规划需求

1、总体设计产能—工厂规划总纲,确定规划的规模

2、垂直整合程度—确认零部件自制的程度,要把握度

3、P-Q配比分析—“品-量”与“批-量”的分析,选择生产模式

4、生产工艺流程—确认生产工艺,规划作业单元

5、规划功能模块—指定与论证要规划的作业单元

6、生产辅助设施—主要作业单元以外的辅助设施

7、地块用地红线—新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件)

8、政府用地要求—新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等)

9、总体规划原则—企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等

10、即定事项列表—企业一般都有自己的想法,主要确定哪些是一定不变的

二、工厂规划需求资料清单

三、工厂规划功能模块需求表

四、规划需求原则

需求1、地块信息与政府要求

需求2、地块信息与政府要求

需求3、总体规划产能 (P-Q)

需求3、总体规划产能 峰值月生产节拍(T)

需求3、工艺流程规划 工艺路径(R)

需求3、面积需求测算 职能部门(S)

需求4、工厂规划的总体原则

五、Output:项目交付物

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点

第五讲:新工厂全面精益布局规划设计--大到工业园区规划

一、工业园区规划七大方面

1、功能模块划分

2、生产区块规划

3、生产服务设施

4、物流解决方案

5、人行路径规划

6、动力设施规划

7、废弃物回收规划

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点

二、整体区划阶段简介

1、人车物流动线

2、功能模块划分

3、楼层功能定位

4、参观路径规划

5、建筑单元设置

6、需求面积测算

7、粗设厂房尺寸

8、整体规划布局

9、方案评审选择

10、建筑参数设置

互动:有什么疑惑?

三、详细规划阶段简介

Step1:产能规划与分解

Step2:全制程工艺分析

Step3:线体设备选型

Step4:标准单元设置(含人力配置、作业工位、物料区需求等)

Step5:设备需求清单(含预算,并标明现已有设备部分)

Step6:楼层分布论证

Step7:厂内物流规划(与工业园区物流衔接)

Step8:详细规划排布(重点,同时确认天车地轨、电梯货台、设备入口等)

Step9:生活设施规划(如洗手间、饮水间、休息区等)

Step10:建筑参数设置(柱网跨距、护围、层高、承重、地坪天花等)

Step11:规划方案ABC

Step12:方案综合评审

互动:有什么疑惑?

第六讲:新工厂全面精益布局规划设计--中到生产车间规划

1、消防分区规划

2、工艺环境规划

3、称重地磅设置

4、仓储系统规划

5、工业余热利用

6、办公区域规划

7、参观路径规划

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点

第七讲:新工厂全面精益布局规划设计--细到生产线体设计

一、生产线体设计十步骤:

Step1:未来产能规划——确定设计产能

Step2:线体工艺设计——确定工位数量

Step3:线体选型比较——选择线体类型

Step4:线体定位布局——车间布局定位

Step5:作业姿势比较——确定线体高度

Step6:尺寸骨架设计——确定主体尺寸

Step7:工装吊架设置——吊架方式选择

Step8:工位详细布置——工艺模拟验证

Step9:辅助设施设置——满足特殊需求

Step10:外部接口预留——对外施工接口

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体如何改善?

二、如何实现生产线设计关键内容?

S1-产能规划  定节拍

S2-P-Q分析  选模式

S3-P-R分析  分工艺

S4-工时观测  排工位

S5-综合评估  选线型

S6-集成设计  出线体

S7-作业分析  定人力

S8-工艺实现  配装备

S9-质量保障  设质控

S10-无缝衔接  流线化

S11-拉动配送  准时化

S12-智慧线体  信息化

S13-标识看板  目视化

S14-应急响应  置安灯

S15-标准手持  便切换

S16-辅助设施  建环境

S17-服务设施  人性化

S18-方案输出  列指标

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体设计细节?

第八讲:新工厂全面精益布局规划设计--外加辅助设施规划

1、消防设施规划

2、管网桥架设置

3、工艺用水设置

4、强电系统规划

5、压缩空气环网

6、电话网络设置

7、监控系统设置

8、考勤门禁设置

9、智能广播系统

10、其它规划项目

案例分享:新工厂规划及实践之路

实战:结合公司现状及未来规划,新工厂辅助设施规划

第九讲:精益样板线打造-提升人均产值

一、精益样板线构建18步法

1、组建团队、P-Q分析,对象确定

2、波动分析

3、建线调查(关键)

4、目标设定

5、现状概要输出

6、构想概要输出

7、改善点提出

8、物料收容方式确定

9、布局方案制作

10、作业台、工位器具、管理道具设计

11、模拟生产

12、方案完善、订购

13、流程、制度建立

14、员工培训

15、水电气方案制作、物资准备

16、生产线搬迁/安装

17、运行、跟踪、改善

18、样板线阶段总结报告

实战:适合零部件生产的精益样板线打造  

二、精益样板线5天突破法

**天

1、组建团队、培训

2、PQPR、T/T

3、员工沟通会

第二天

1、现场测工时找问题

2、输出现状员工负荷表

3、线体9-3-1设计确定

4、QEP地图

5、单元剪纸板模拟

6、线体搭建开始

第三天

1、线体搭建完成

2、试产找问题

3、线体改善

第四天

1、批量生产

2、产量爬坡

3、线体改善

4、团队鼓舞

第五天

1、标准文件输出

2、30天工作计划

3、项目汇报

4、改善周复盘

5、沉淀归档

第四讲:生产班组日常标准化管理

1、小时记分卡

2、站立会议

3、巡回会议

4、SQDIP指标体系

5、维持性改善

6、响应机制

7、纸卡系统

8、早会

9、多能工管理

10、抓146810管理

实战:适合组装生产的精益样板线打造

第十讲:精益4.0智能样板线六阶段实战分享

1、团队组建

2、过程分析

3、精细规划

4、项目实施

5、线体调试

6、人才育成

案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路

实战:我们新工厂规划更高要求展望

课程结尾:学员总结  课程答疑  全体合影