【课程背景】

现代制造企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。

而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。

品质是企业立命之本,追求零不良,需从根源上分析及改善,需掌握相应工具方法。

张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!

精益制造系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。

【课程收益】

● 掌握品质异常分析处理及报告能力;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 能帮企业找出不知不觉中造成品质不良的根本原因;

● **品质改善提升,保障交付和业绩;

● 深入了解优秀企业在品质方面的探索与实践;

【课程方式】

课程讲授70%,案例分析及互动研讨30%

【课程对象】

企业品质、工艺、生产相关工程师、现场管理人员、技术/管理骨干人员

【课程特色】

源于实战:以客户需求驱动的咨询引导型培训,以**前沿科技和典型案例演练启迪学员;

逻辑性强:理论、实践、研究成果高度结合,用通俗易懂的语言使各类学员听懂并掌握;

深入浅出:现场教学既幽默风趣又富有哲理,结合研究成果和实践经验进行现身说法;

价值度高:课程内容经过市场实战打磨,使学员由外行变成内行的知识利器;

方法论新:专业知识 刻意练习 问题改善;

【课程时间】

1天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:问题分析与解决相关概念

一、什么是问题?

改善项目实施中的常见14个问题

二、什么是问题分析与解决

1、问题分析与解决的步骤

2、问题分析与解决的价值

3、界定问题

要因分析---果因分析的举例1

采用果因分析对偏差存在的原因进行分析

4、发现异常

现状 把握…重视事实与数据

现状 把握…有效分层

现状 把握…有效分层(较好的例子)

现状把握 …偏差研究

5、发现异常现象的维度

6、优选顺序时的工具—优选矩阵

7、描述期望值的工具

目标设定…三要素

目标设定…举例

8、**反问来确认和验证原因

案例:问题描述案例

第二讲:要因分析、确认方案、落地执行

要因分析

一、列举要素

二、结构细化

结构细化的两种方法

结构细化的原则

MECE原则

三、内部归因

内部归因:与人相关的归因法则

四、选择重点

列举要素的管理工具--头脑风暴

结构细鱼骨图案例化的呈现工具:鱼骨图

影响圈与关注圈

选择重点的管理工具--帕累托原则

案例:互动演练

确认方案

一、建立备选

设计备选方案的管理工具--优选矩阵

二、细化步骤

细化行动步骤—动词、任务、标准、期限

二、融入创新

融入创新—紫色思考帽

三、有效确认

有效确认的管理工具

案例:改善案例分享

设计对策时:

① 有查得到原因的对策

② 虽查不到原因但不受原因影响的对策。

案例:互动演练

落地执行

一、制定计划

二、预控风险

三、过程反馈

四、总结提升

甘特图示例

预控风险的管理工具:黑色思考帽

过程反馈:积极性反馈与建设性反馈

总结提升:有完整的评估总结

案例:改善案例分享

第三讲:丰田问题解决方法

Step 1 明确问题

步骤:

⑴思考工作的“真正的目的”

⑵思考工作的“理想状态”

⑶现地现物地了解现状

⑷将“理想状态”和"现状"之间

的差距可视化

Step 2 分解问题

步骤:

(1)将问题按不同的切入点分层次,具体化

(2)选定自己所要解决的问题

(3)“现地现物”地观察过程,

明确问题点

Step 3 决定目标

步骤:

(1)下定解决问题的决心

(2)设定定量、具体且富有挑战性的目标

Step 4 把握根本原因

步骤:

(1)抛弃先入观念,从多方面思考原因

(2)本着现地现物的精神,在尊重事实基础上反复追问“为什么”

(3)明确根本原因之所在

Step 5 制定对策

步骤:

(1)思考尽可能多的对策

(2)筛选出附加价值较高的对策

(3)寻求共识

(4)制定明确具体的实施计划

Step 6 实施对策

步骤:

(1)齐心协力,迅速贯彻

(2)**及时的报告、联络和商谈共享进度信息(3)决不放弃迅速实施

Step 7 评价结果与过程

步骤:

(1)对目标的达成结果及过程进行评价,并同相关人员共享信息

(2)站在客户,公司、自身的立场上重新审视整个过程

(3)学习成功和失败的原因

Step 8 巩固成果

步骤:

(1)将成果制度化并巩固(标准化)

(2)推广促成成功的机制

(3)着手下一步的改善

案例:改善案例分享

第四讲:5Why问题分析法

一、5Why分析法简介

二、5Why解决问题的方式和步骤

把握现狀(5W2H)

原因调查

改善对策

再發防止

三、5Why的应用原则和要点

四、5Why经典案例解析

五、5Why的精髓

案例:5WHY改善案例分享

第五讲:8D品质改善格式与案例参考

一、问题识别

二、团队组建

三、现状调查

四、原因分析

五、对策确定

六、改进实施

七、效果验证

八、防止再发

案例:线束线序错装现象

案例:XX项目立项整改总结案例:型式试验测试不合格8D整改报告

案例:电子视窗贴纸印刷错误-供方8D报告

案例:黑色高光喷涂装饰片套袋印  8D整改报告案例:如何写8D报告的要点总结

第六讲:品质防错技术

一、削减质量成本

1、品质不良如何产生的?      

2、十种人为错误

3、日常变化点

二、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

三、防错的五类方法

四、防错的五大原则

五、防错的十大原理

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

案例:改善案例分享

课程收尾

1. 回顾课程

2. 答疑解惑

3. 合影道别