【课程背景】

当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨,但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的。也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了。而**内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。现场改善如果做不好,企业在竞争中就失去了制高点。

随着科学技术的发展,人们对产品的功能与质量的要求越来越高,产品更新换代的周期越来越短,产品的复杂程度也随之增高,传统的大批量生产方式受到了挑战。这种挑战不仅对中小企业形成了威胁,而且也困扰着大中型企业。众所周知,只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高,才能构成规模经济效益;反之,多品种、小批量生产,设备的专用性低,在加工形式相似的情况下,频繁的调整工夹具,工艺稳定难度增大,生产效率势必受到影响。为了同时提高制造的柔性和生产效率,使之在保证产品质量的前提下,缩短产品生产周期,降低产品成本,**终使中小批量生产能与大批量生产抗衡,精益柔性线便应运而生。

精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员,使用少规模的设备或者小批量的对应生产,对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合,**精益柔性线体的数量改变来作出对应,可以提高顾客的满足度;机种转换的浪费排除,成本竞争力提升;单纯反复作业变为多工程同时作业,作业者的积极性提升,来保证我们的高质量、高生产性;大大减少中间过程的在制品等。

19年精益生产实战专家张志虎老师讲授,本课程重点培训如何进行精益线体打造,如何实现5天突破法,并详细介绍现场发生的典型案例及改善工具;另精益化、自动化、信息化是精益智能工厂的三大支柱,工厂精益4.0智能样板线如何打造,**六阶段十八步法逻辑要点,确 保 成 功导入及正常运行。帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率、保障品质及交付目的,提升公司综合竞争力。

【课程收益】

● 掌握价值的真正含义,八大浪费识别及改善;

● 全面拓展学员精益知识体系,提升精益管理技能,掌握精益生产中各环节工具使用;

● 掌握精益样板线打造实战,让学员能学以致用;

● 学会精益生产5天突破法的精髓 ;

● 熟悉精益4.0智能样板线打造的关键步骤及要求,了解精益化、自动化、信息化如何切实应用,如何保障精益4.0智能样板线的成功;

● 有效帮助企业降低成本、提高产品质量、准时交付,从而提升企业核心竟争力。

【课程方式】

课程讲授50%,案例分析及小组研讨30%,实操练习20%

【课程对象】

总经理、制造副总、制造中层团队、车间管理人员及班组长、计划//生产/品质/工艺工程/设备/IE/等主管及骨干人员;

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

1天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:精益相关概念

一、传统生产方式与精益柔性生产方式

二、什么是创造价值

三、八大浪费识别及改善

案例分析:如何识别浪费、价值

互动:传球游戏加深理解

第二讲:精益样板线相关工具

一、工作单元设计

1、单元化

2、单元化从根本上减少了所有的8种浪费

3、工作单元设计主要概念

4、单元布局中的单件流水线生产

批量生产

流线化生产

讨论互动:调高或者调低流水线的速度,可以提高产量吗?如何理解的?

案例分析:工厂典型的几种生产线模式存在的问题剖析

二、工作单元设计步骤

1、确定工作单元用于何类生产

产品族分析

产品族矩阵

2、制作工作单元剪板纸

3、确定工作站设计

根据零件确定工作站大小

根据适当的顺序及方向摆放零件

实现硬件及工具标准化

按照使用顺序准备夹具与手工工具

建立工具的目视化控制

确保机器适合流程

**优化操作员动作

4、确定工具及材料摆放

5、确定材料补充程序

材料供给原则

超市

案例分析:世界五百强企业精益样板线打造过程分享

三、构建工作单元质量

1、定义“poka-yoke防呆法”与“jidoka自働化”,并评议日常工作示例

2、确定防错的四个级别

3、确定并评议错误的预防措施与探测示例

4、流程防错的7个步骤

案例分析:世界五百强企业精益样板线打造过程分享

四、工作单元设计的必做和禁做事项

五、标准化工作

1、节拍时间

2、作业顺序

3、三种类型的周期时间

4、标准化工作文件化(5张表)

时间观测表

过程生产能力表

标准工作合并表

标准工作表

操作员工负荷表

案例分析:关于动作改善和工序改善

案例分享:快速换型案例分享

5、日常管理:6S、目视化管理、SQDIP、纸卡系统、小时计分卡、倒三角服务体系

6、工位设计注意要点

案例分析:世界五百强企业精益样板线打造过程分享

案例分析:某企业精益样板线目视化推进案例

第三讲:精益生产5天突破法-精益样板线建设

一、项目准备---改善准备表

(一)改善准备表:

1、项目改善现状描述、改善范围确定、量化的改善目标;

2、根据改善项目进行现状品质、效率、库存、面积、物流等数据收集;

3、改善的团队选定。

表单:改善准备表

(二)改善前准备阶段:

1、改善组长要与流程负责人,生产计划确定改善周订单及交付安排,以免影响出货。

2、改善周过程中生产的产品由于涉及人员、产线重大变更的,要求品质部门特别关注产品品质。

(三)改善区域实地查看、建立作战区

1、需要实地查看:立柱、承重、水电气;

2、作战室布置(方便后续项目团队讨论、记录、发布);

(四)相关器材、文具准备:

1、准备音响(团队会议,任务布置使用)、相关文具准备(A0大白报纸、板夹、白板笔、磁吸、磁条,多颜色易事贴、各种笔、尺子等)

2、改善工具:秒表、切割机、6mm六角扳手多把、标准线棒材和各类接头、卷尺;

实战:作战区目视化看板

二、项目准备---团队组建

1、项目成员选取有强烈改善意愿的人。

2、项目组要有跨部门的成员,品质、开发、工程以及1-2名熟练员工(员工更容易带动整个线体员工的积极性)。

3、项目组长选取,对改善线比较了解,并且对后期的维持能起关键作用(项目组长的人选要有较强的沟通能力、组织及计划能力)。

4、员工选取:要选择熟练员工,并且动作协调能力、学习能力要综合评估。

三、项目启动---项目启动

(一)公司层面启动:

1、中高层、骨干参加公司启动会,说明项目的重要程度。

2、各区域项目组长要上台表明推动决心。

3、公司**高负责人要表明决心。

(二)项目组项目启动:

1、区域**高负责人要做动员,传达公司层面的决心。

2、给项目组承诺,完成目标的鼓励。

实战:启动会

四、项目启动---项目目标

高标准设定项目目标:

1、品质目标要使用一次不良,用PPM来表示,**轮改善目标**少50%;

2、效率目标使用UPPH来表示,**轮改善目标**少20%;

五、项目启动---精益样板线建设培训

目的:使项目组人员系统学习标准化工作内容

六、项目实施---PQPR(**天)

PQPR:零件数量工艺路线表

1、所有的产品编码型号都要列出来,并且按照工艺路线分出产品族。

2、数量要用过去12个月总量或者未来12个月预测总量进行分析(考虑未来趋势)。    

3、选择80%以上量的产品工艺路线排布主线(照顾大多数产品型号,小部分量少的如果不能分到其他线体,则**大限度兼容生产)。

表单:PQPR

4、拍摄改善前照片和视频。

5、将选定改善的产品族操作录像记录改善前操作方法,每个操作3个循环,整体照片(改善前后对比)。

6、计算客户节拍时间:

T/T=可用工作时间/顾客需求数量

顾客需求数量:淡季数量、旺季数量、平均数量(方便后面剧本的定义和制作)

七、项目实施---员工沟通会(**天)

员工沟通会内容:      

1、厂长和项目组成员参加,在会议区准备相应的一些茶点。

2、咨询员工有什么需要帮助的,有什么特殊要求的。需求不仅包含这个改善项目的,也可以包含生活上的等等。

3、对于员工提出的要求都要记录并反馈,如果当时不能反馈的,承诺反馈的时间。

实战:员工团队建设

八、项目实施---现场找浪费、测工时(**天)

测时前准备:

1、两个人一组,分工,一个人负责看时间并报数,一个人负责记录。

2、测试前与测试工位员工沟通好(不要紧张,正常速度操作)

找浪费、工时测试步骤:

1、从安全、品质、8大浪费、5S去研究员工操作,并思考改善机会,30分钟,找30个浪费,3-5个改善点,使用浪费观察表记录(先找浪费,方便熟悉工位,后续测时间就已熟悉)

2、列出过程顺序步骤,一个岗位按照**小工作单元进行分解,但每个步骤不要小于3S -5S(小于3S-5S误差较大,动作单元分解过多造成不准确)

3、用秒表记录,每个动作单元报秒数即可,观察7-10个工作循环。

4、以**短的一个循环的时间做为标准时间。

实战:时间观测表 浪费观察表

九、项目实施---岗位负荷表绘制(**天)

岗位负荷表:      

1、手绘,将测试的工时分单元画到每个岗位(**版需要做成山积表)。

2、并用红线画出节拍时间。

3、计算理论员工数:人数=总OCT/TT,总OCT是老线体各工序操作时间之和,要去除明显浪费。

4、计算设备产能,不够需要改进或者新增设备数量。

十、项目实施---线体9-3-1设计确定(**天)

线体9-3-1:

1、团队分成三组,每组出3个方案共9个,然后小组内讨论出**方案(9个)

2、三个小组将各自讨论的1个**方案拿出给项目团队介绍方案优缺点(3个)

3、所有成员投票表决**优的1个方案,其他方案优点融合到此方案(1个)

注意点:

1、按改善目标工时进行岗位排布。

2、要将解决老线的痛点、员工的需求点在新线设计中解决。

实战:布局设计要点

十一、项目实施---品质内建(**天)

QEP(Quality error proofing):品质防呆,使不接受、不制造、不流出品质三不原则在制造过程中**线体的设计、改善在每个岗位体现。

1、单元线体在线体设计过程中,将QEP(品质防呆)**设计到每个单元操作岗位中。

2、找出每个岗位的品质要点,品质可能出错的点,全员讨论在岗位中**什么防呆的手段,比如光电报警,模型防呆等手段在岗位中使其不做错。

十二、项目实施---单元剪纸板模拟(**天)

1、用纸板1:1尺寸实际模拟线体,**模拟作业,凸显作业高度、物料排布、工装治具摆放、物流路线、现场实际布局问题(线体用纸箱模拟高度)。

2、让这个岗位的员工实际来操作模拟下,看看高度,宽度是否满足。

3、调整,**后团队、员工都同意**后的模型。

十三、项目实施---工作站图纸绘制(第二天)

1、根据纸板模拟确定的线体按比例绘制整条线体图纸。

2、绘制每个单元工作站的图纸,标注尺寸(方便批量下料,组装)

十四、项目实施---线体搭建(第二天--第三天)

1、分小组,将各单元分开搭建,模块化组装。

2、组长要有有时间要求,规定哪个时间完成什么东西,到点点检进度。

3、全员一起搭建,快速建立。

4、通电通气。

实战:建线标准

十五、项目实施---试产找问题(第三天)

1、项目组成员上线体验试产(参考数量5-10台):

①体验所有的线体/工装/作业问题,并进行改善优化

②为后续上线后员工动作改善/作业内容交流奠定基础(实践后才有发言权)。

2、员工试产前准备:物料确认、设备确认、员工技能培训、作业文件准备

3、员工开始试产,共进行3轮数量的试产。

4、所有团队成员分成若干组,观察员工操作时间、安全隐患、浪费。

十六、项目实施---线体改善(第三天)

1、在线体旁边建立员工一对一沟通目视化板,员工在生产过程中操作有问题的就写上去,承诺什么时候完成,进行闭环管理。

2、输出当天改善行动计划,进行问题汇总。

3、当晚将试产过程中安全隐患、浪费、员工所提问题进行改善关闭(问题日清日毕,确保

第二天正常量产)。

十七、项目实施---批量生产、产量爬坡(第四天)

1、准备:时间观测表、问题记录表、小时计分卡。

2、定出每个小时的品质目标和产量目标,给全体改善员与员工说明目标。

3、准备达成目标的奖励并鼓舞士气,比如红包、红牛、纪念品。

4、在每一次冲量时进行时间观测、问题查找;优先改善超出节拍岗位和贡献度大的问题点。

5、小时总结:每个小时由班长带领所有人员进行总结品质损失和效率损失,给全体员工打气鼓励(班组是主人:班组是线体管理的主体,要充分发挥班长和员工作用)

6、每个小时结束,所有项目组成员将员工提出的问题进行改善,为下一轮冲量准备。

案例分析:改善手法(ECRS)

实战演练:现场计算线平衡率

案例分享:生产效率提升四大技能

十八、项目实施---剧本输出(第五天)

1、每个型号剧本分:淡季、旺季、正常

2、四个表:制程产能表、标准工作组合表、标准工作表、操作员负荷表

3、每个员工岗位的作业文件更新。

4、表格要做电子版存档,标准工作组合表、作业指导书(一人一张)悬挂在对应员工岗位,其余表格在拉头目视化展示。

十九、项目实施---改善新闻(第五天)

1、将本周还未完成的问题点列出改善行动、责任人、完成时间。

2、列出后30天需要做的改善内容。

3、改善新闻每天站立会议点检进度。

实战:改善新闻

二十、项目实施---项目汇报(第五天下午)

1、汇报时间20分钟:10分钟作战室介绍、5分钟现场介绍、5分钟问题回答

2、汇报人员:尽可能多的让项目组成员参加汇报展示(锻炼人员)

3、参与听汇报的人员一定要有高层,可以给予项目组压力和动力,并提供资源。

二十一、维持改善---班长标准化工作

1、每个小时开始班长根据纸卡内容点检安全防护、品质、生产节拍、5S、物料等情况,如有问题通知问题解决团队快速解决,确保生产达标。

2、小时生产结束填写小时计分卡,与目标对比是否达标,厂长每半天巡视一次小时计分卡是否达标,纸卡系统问题填写到整改计划中。

二十二、维持改善---SQDIP、站立会议、巡回会议

1、班长每天下班后将当天SQDIP指标达成情况填写。

2、早上班长与员工检讨昨天达成状况,指出不达标原因。---早会

3、车间负责人9点与各班长检讨各整改计划有无落实。筛选出不能解决问题,需要哪个部门支持解决,巡回会议上解决。 ---站立会议

4、厂长与模块负责人每天一次巡回会议,指定不能解决问题的改善责任人。---巡回会议

实战:SQDIP

二十三、维持改善---持续改善

案例:世界五百强企业精益柔性线推进效果案例

案例:某企业精益示范线推进案例

第四讲:精益4.0智能样板线建设——六阶段18步法逻辑步骤与要点

直接采用世界五百强企业精益4.0智能样板线实战案例来讲解

3个规划输入分析

未来3-5年:

1、PSI;

2、未来工艺趋势;

3、未来产品趋势等;

PQPR分析

聚焦量大稳定的产品平台/型号,充分考虑线体稼动率、使用率等;

现状工艺流程盘点

分析到每一个岗位的节拍,品质要素,物流设计盘点等,说明:

1、品质:良率(外围,总装),直通率,防呆防错;

2、产能/效率:人力(外围,总装),UPH,节拍,UPPH;

3、线体:外围,总装(分段)长度,皮带线 链板线 工装板 滚筒线,升降机等;

4、设备,自动化率:?%; 设备故障率:?%;主要痛点;

5、物流:容器,配送方式,可自动化对接,如自动上下料;

6、信息化:如,PQC1.0等;

目标KPI

1、高阶KPI;

2、低阶KPI,或阶段过程能力KPI;

价值流分析

1、现状、未来价值流程图;

2、爆炸点,阶段改善目标;

工艺研究项目

从现状工艺流程导出:

1、要在自动化前突破的工艺研究项目,如,线圈盘与主板连接端子快速定位;

2、产品设计标准(产品结构设计工艺适应自动化变革清单,给研发端要签订责任书)等;

品质设计

1、自动化带来的品质改善;

2、QC工程图,品质关键管控点;

3、QEP地图等;

物流设计

1、从价值流拉通,连续流设计,外围(模组、单冲)→总装,自制件→总装的产能匹配设计;

2、物流对接配送方案(外围→总装,自制件→总装),布局调整方案;

3、容器具FIRD应用;

4、POU手边化设计等;

样板线工艺流程

1、产能/效率:人力(外围,总装),UPH,节拍,UPPH;

2、线体:外围,总装(分段)长度;

3、占地面积等;

4、工艺 自动化突破,改善点;

5、要先完成每一个岗位评估清单(自动化控制系统,行程,节拍,干涉等充分评估),评审后才能要供应商出图纸等;

自动化

1、自动化率:由?%提升到?%;

2、适应平台;

3、新增机器数量、需升级设备数量;

4、节拍风险岗位,重点瓶颈解决方案;

5、简易自动化规划等;

线体设计

1、线体形式,分段,如,皮带线 链板线 工装板 滚筒线,升降机等;

2、Layout,分段(前段,组装段,测试端,包装赠品包材);

3、线体尺寸,长,宽,预留通道等;

信息化

1、目标的定性、定量目标,达成什么效果;

2、新建线信息化设计(全新建设标准);

3、老线信息化盘点(已有部分信息化功能模块)与设计(设备OEE系统、物流系统、PQC系统、DMS系统、生产主控系统、日常化管理系统);

4、RFID站点及路径等;

精益化

价值流导出的改善项目,SW,TPM,SMED,POU,5S/目视化等;

投资预算

1、按照自动化,物流、信息化,拆分细化到每一台设备投资回收期;

2、多种方案的预算:

风险点

1、行业领先,没有参照的成功案例的工艺、自动化项目;

2、设备余量,智能化升级迭代、改造升级风险;

3、资产闲置风险;

4、未来产品,技术趋势变化,产品淘汰或技术转移风险等;

组织保障

1、组织团队搭建,明确职责分工;

2、运行机制,日进度通报,激励机制,积分管理等;

落地计划表

1、甘特图(含投资招标流程、供应商的制作、调试,驻厂进度管控);

2、计划详尽到日;

3、分厂层面检讨管控等。

课程结尾:

课程答疑

全体合影