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刘寿红

企业精益生产实战技巧

刘寿红 / 精细化管理培训师

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课程大纲

课程背景:

1 新常态下,叠加疫情的影响,经济下行压力加大,企业获利空间压缩,生存与发展受到影响。

2 从精益生产的视角看,企业的浪费现象比比皆是,但习以 为常的员工却熟视无睹。

3 企业已普遍认识到推行精益生产的重要性,但苦于没有好的方法、措施、技巧。

课程收益:

1 统一认识,凝心聚力,营造企业开展精益化生产的“势”。

2 学会在企业开展精益生产的方法、技巧、工具、实施的套路。

3 理解、掌握持续改善这一非常重要的精益思想,为持续改善机制的形成打下基础。


课程内容:

**部分:企业为什么要做精益化生产管理

一 外有压力,内有动力的必然结果。

1 竞争需要。

2 生存需要。

3 发展需要。

4 上下一心,方能取胜。

二 企业向管理要效益的需要

1 传统思想:成本 利润=价格

2 精益思想:价格—成本=利润

3 市场价格企业不能自定,只有降低成本

三 精益化管理方能打造持久竞争力

1  从随意到规范

2  从粗放到量化

3  从数量到质量

4  从个体到团队


四 企业推行精益化管理高、中、基层各自的任务:

1高层谋势:定方向、做调配。

2中层搭台:订措施、抓落实。

3基层唱戏:重执行、提建议。

第二部分:什么是精益化管理

一 起源:

1 泰勒的科学管理

2 丰田的生产方式

二 定义:

企业以**小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间等,为顾客提供**符合要求的产品和服务。

“精”是“好”,“益”是“更加”。

消除一切看得见和看不见的浪费是精益化管理的核心

三 解释:

1 精益生产的价值、价格、成本。

2 精益生产的结构和体系。

第三部分:企业怎样做精益化生产管理

一 一个流生产

1 精益一个流生产的内涵。

2 精益一个流生产的三个关键:

(1)系统分析

(2) 区分增值和不增值

(3) 消除浪费

3一个流生产的案例分析

(1)可乐罐的价值流

(2)某企业核心流程研讨

4 企业流程管理的具体方法

(1)梳理流程

(2)评估流程

(3) 优化流程

(4)固化流程

5 能够在培训现场进行的流程管理—流程优化

(1)流程优化法则

合 并

减 少

增 加

优 化

(2)相应的企业流程优化案例

实战训练1:

每一个团队写出一个流程改进的案例(可以是生产上,也可以是日常管理工作中的)。

内容:

改进前

改进后

解决的问题

二  标准化作业

1 程序标准

(1)作业程序的定义:

岗位:具有特定的劳动(工作)对象和手段及 一定的职务、权限和责任的一名或一组职工的工作位置。

岗位工作程序=步骤 标准

工作步骤:工作的先后次序

工作标准:每一步工作的质量、时间、动作等要求

(2)丰田程序三部分:节拍时间、步骤标准、**小存货

(3)标准化的作用

明确工作要求

技术保存

降低成本

教育训练的教材

问题改善

2 规范标准

(1)指制度类规范作业行为的标准。包括:制度、文件、措施、办法、绩效、奖惩等。

(2)在企业没有高效执行的制度作保障,推行精益化只能是镜中月、水中花。

(3)为什么规章制度难执行?

a规章制度首先仅仅是领导者头脑中的想象,然后是打印出来的一张纸。

b规章制度制定的过多,对规章制度没有进行评估。

c缺乏对制度的行之有效的学习。

d破窗效应

e只有制度条款,缺少有效的实施细则,监督考核细则。

粗放管理制度条款、实施细则、监督考核细则的比例为3:2:1。

精益化管理的要求,制度条款、实施细则、监督考核细则的比例应为1:2:3。

f 相应的企业制度案例

实战训练2:写出一个企业制度执行难的解决方案。

1 在实际工作中某一项制度(或某一条制度,比如员工必须按规程操作)不能很好执行。

2 分析背后的原因。

3 参照授课内容,提出有针对性的解决方案。

三、持续改善

1 为什么要持续改善:

因为从精益生产的角度,我们还有很多问题:

1 浪费问题

2 质量问题

3 安全问题

4 设备管理问题

5 5s基础管理问题

… … …

2 改善的“三性”

(1)全员性

(2)渐进性

(3)细微性

3 改善所指的问题

4精益生产所指的七大浪费

5 持续改进五步模式

6 相应的精益生产改善案例

四 全员生产维护TPM

1 定义:以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

2 TPM的特点:全效率,全系统,全员参加

3 TPM的目标:停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零

4 推行TPM的基础

(1)提高操作技能

(2)改进精神面貌

(3)改善作业环境(5s管理)

(4)全员参与下的小组活动

5 TPM推进中三个层级的各自任务

(1)操作层

(2)专业层

(3)管理层

6 如何在企业推行TPM?

(1) 宣贯教育:技能、心态。

(2) 划分职责:操作工,维修工、管理者。

(3) 制定办法(点检标准、维修流程、管理措施等)。

(4) 开展活动(小组活动、个人活动)。

(5) 奖罚推动:没有奖罚就没有管理。

(6) 形成文化:短期靠制度,长期靠文化。


实战训练三:每一团队经过集体研讨写出一个具体的TPM管理或其它方面的改进方案,明晰其能够带来的成本上的节约。

1 问题

2 原因

3 改进办法

4 收益



一 外有压力,内有动力的必然结果。

1 竞争需要。

2 生存需要。

3 发展需要。

4 上下一心,方能取胜。

二 企业向管理要效益的需要

1 传统思想:成本 利润=价格

2 精益思想:价格—成本=利润

3 市场价格企业不能自定,只有降低成本

三 精益化管理方能打造持久竞争力

1  从随意到规范

2  从粗放到量化

3  从数量到质量

4  从个体到团队

四 企业推行精益化管理高、中、基层各自的任务:

1高层谋势:定方向、做调配。

2中层搭台:订措施、抓落实。

3基层唱戏:重执行、提建议。

第二部分:什么是精益化管理

一 起源:

1 泰勒的科学管理

2 丰田的生产方式

二 定义:

企业以**小资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间等,为顾客提供**符合要求的产品和服务。

“精”是“好”,“益”是“更加”。

消除一切看得见和看不见的浪费是精益化管理的核心

三 解释:

1 精益生产的价值、价格、成本。

2 精益生产的结构和体系。

第三部分:企业怎样做精益化生产管理

一 一个流生产

1 精益一个流生产的内涵。

2 精益一个流生产的三个关键:

(1)系统分析

(2) 区分增值和不增值

(3) 消除浪费

3一个流生产的案例分析

(1)可乐罐的价值流

(2)某企业核心流程研讨

4 企业流程管理的具体方法

(1)梳理流程

(2)评估流程

(3) 优化流程

(4)固化流程

5 能够在培训现场进行的流程管理—流程优化

(1)流程优化法则

合 并

减 少

增 加

优 化

(2)相应的企业流程优化案例

实战训练1:

每一个团队写出一个流程改进的案例(可以是生产上,也可以是日常管理工作中的)。

内容:

改进前

改进后

解决的问题

二  标准化作业

1 程序标准

(1)作业程序的定义:

岗位:具有特定的劳动(工作)对象和手段及 一定的职务、权限和责任的一名或一组职工的工作位置。

岗位工作程序=步骤 标准

工作步骤:工作的先后次序

工作标准:每一步工作的质量、时间、动作等要求

(2)丰田程序三部分:节拍时间、步骤标准、**小存货

(3)标准化的作用

明确工作要求

技术保存

降低成本

教育训练的教材

问题改善

2 规范标准

(1)指制度类规范作业行为的标准。包括:制度、文件、措施、办法、绩效、奖惩等。

(2)在企业没有高效执行的制度作保障,推行精益化只能是镜中月、水中花。

(3)为什么规章制度难执行?

a规章制度首先仅仅是领导者头脑中的想象,然后是打印出来的一张纸。

b规章制度制定的过多,对规章制度没有进行评估。

c缺乏对制度的行之有效的学习。

d破窗效应

e只有制度条款,缺少有效的实施细则,监督考核细则。

粗放管理制度条款、实施细则、监督考核细则的比例为3:2:1。

精益化管理的要求,制度条款、实施细则、监督考核细则的比例应为1:2:3。

f 相应的企业制度案例

实战训练2:写出一个企业制度执行难的解决方案。

1 在实际工作中某一项制度(或某一条制度,比如员工必须按规程操作)不能很好执行。

2 分析背后的原因。

3 参照授课内容,提出有针对性的解决方案。

三、持续改善

1 为什么要持续改善:

因为从精益生产的角度,我们还有很多问题:

1 浪费问题

2 质量问题

3 安全问题

4 设备管理问题

5 5s基础管理问题

… … …

2 改善的“三性”

(1)全员性

(2)渐进性

(3)细微性

3 改善所指的问题

4精益生产所指的七大浪费

5 持续改进五步模式

6 相应的精益生产改善案例

四 全员生产维护TPM

1 定义:以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

2 TPM的特点:全效率,全系统,全员参加

3 TPM的目标:停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零

4 推行TPM的基础

(1)提高操作技能

(2)改进精神面貌

(3)改善作业环境(5s管理)

(4)全员参与下的小组活动

5 TPM推进中三个层级的各自任务

(1)操作层

(2)专业层

(3)管理层

6 如何在企业推行TPM?

(1) 宣贯教育:技能、心态。

(2) 划分职责:操作工,维修工、管理者。

(3) 制定办法(点检标准、维修流程、管理措施等)。

(4) 开展活动(小组活动、个人活动)。

(5) 奖罚推动:没有奖罚就没有管理。

(6) 形成文化:短期靠制度,长期靠文化。

实战训练三:每一团队经过集体研讨写出一个具体的TPM管理或其它方面的改进方案,明晰其能够带来的成本上的节约。

1 问题

2 原因

3 改进办法

4 收益

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