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康明启

手把手教你学会价值流程图

康明启 / 九段精益系列培训讲师

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常驻地: 苏州

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课程大纲

【课程背景】

中国经济驶入新常态(时代拐点)已是不争的事实,中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”,增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下,同质化竞争导致成本压力骤增,企业没有订单,或者虽然有订单,但是却没利润。从发展趋势看,企业需要从追求“产能**大化”向追求“效率**大化,成本**优化”的转变,这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。

从广大制造业企业现状来看,一方面在努力追求利润,但一方面又在生产中产生大量的浪费,因此迫切需要进行生产模式的转型升级,从管理要利润,从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。从世界范围内来看,唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式,是**适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外,日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程,因此日本制造业的模式**适合中国企业借鉴。

对于制造企业而言,浪费分为作业内改善和流程改善两个大类。从实践来看,整个产品交付周期内,增值作业比重非常低(不超过5%),而流程浪费时间占到了95%左右。但是比较遗憾的是很多企业都把改善的重点放在了这5%上面,而对95%的无效流程视而不见。价值流程图VSM就是这样一种工具,它提供了一个审视整个作业流程的视角,从中找出改善点和浪费,促进我们不断缩短制造周期,拉动我们的改善活动。正是VSM帮助我们构建了更为广阔的改善视野,可以说不懂VSM就不能算真正的精益生产高手。

【课程收益】

本课程结合实际案例,逐步讲解VSM的绘制方法,轻松易懂易上手;

本课程从对问题和改善的理解入手,剖析VSM在整个精益体系里面的位置,以明确其意义;

本课程重点讲解基于VSM改善的完整实施方法论。具体包括从VSM现状图的绘制、VSM改善切入点的识别和VSM改善的7大原则、改善方案的提出、VSM未来蓝图的设计、以及VSM改善行动计划的制定。**终帮助学员构建VSM改善的完整思路结构。

本课程注重实际演练,内容包含有大量的演练和动手模拟,学完就可以让学员理解并熟练应用VSM,助力企业改善活动。

【课程特色】

原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业;

系统工具——课程节选自《九段精益系列©》版权课程,给出逻辑、路径和工具方法;并提供系列工具表格,拿来即用。

实用落地——课程老师具有10多年的IE改善实战及精益体系导入的经验,用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论,并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考,有理论,有参考,有标杆。

生动互动——课程过程中大量的采用研讨、案例、等多种培训形式,并以假设的企业场景为案例,模拟演练,在课堂上就可以学会绘制VSM的方法和实施VSM的改善套路,学员只需要后期应用展开到自己的企业就可以了。课程也可以根据企业需求采用“微咨询”模式,直接用企业的真实场景作为培训案例。

【课程大纲】

**天课程:

部落联盟构建                  

**章 价值流概述        

1.1 什么是价值流?

1.2 制造的本质

1.3 三种不同的流动

1.4 制造的理想状态

1.5查找问题的两种视角

1.6从制造周期看改善的视角

1.7价值流程图VSM的概念、结构及类型

1.8价值流程图的发展历史

1.9 价值流程图的意义

1.10本章小结

第二章 如何绘制VSM?    

2.1 认识VSM的图案符号

2.2 绘制VSM的工具准备

2.3 VSM绘制分步讲解

2.4 部落竞赛:VSM绘制演练  

2.5本章小结

第三章 VSM改善的切入点  

3.1 部落竞赛:价值流改善的切入点

3.2 精益生产就是持续改善

3.3 从浪费角度看精益

3.3.1 3MU的概念

3.3.2 4种工程和5种作业

3.3.3 有效识别作业中的浪费

3.3.4 现场七大浪费

3.3.5 为什么说库存是**大的浪费?

3.4 从问题的角度看精益

3.4.1如何定义问题?

3.4.2 部落竞赛:如何培养问题意识?

3.4.3 三种不同的问题

3.4.4 问题的正确意识

3.5 本章小结

第二天课程

第四章 价值流改善的七大原则  

4.1 VSM改善原则1

4.2 VSM改善原则2

4.3 VSM改善原则3

4.4 VSM改善原则4

4.5 VSM改善原则5

4.6 VSM改善原则6

4.7 VSM改善原则7

4.8 SENMA公司改善机会识别

4.9 部落竞赛:灯塔拖拉机公司改善机会识别

4.10 本章小结

第五章 绘制VSM未来图      

5.1 VSM未来图设计的切入点

5.2 SENMA公司未来图设计

5.2.1 客户需求节拍的计算

5.2.2 建立仓库还是直接发货?

5.2.3 应当在哪里建立连续流?

5.2.4 应当在哪里实施超市拉动?

5.2.5 应当在哪里下达生产指示?

5.2.6 如何均衡的生产多种类的产品?

5.2.7 如何设计下达指令的时间间隔及管理批量?

5.3 SENMA公司未来图设计A案和B案

5.4 部落竞赛:灯塔拖拉机公司VSM未来图设计

5.5 本章小结

第六章 实施VSM改善的一般方法    

6.1 实施VSM改善的七个步骤

6.2 理解公司战略需求和策略部署

6.3 如何识别主要的产品族

6.4 绘制VSM现状图并识别改善点

6.5 绘制VSM未来图

6.6 编制年度价值流改善计划

6.7 任命一位价值流经理

6.8 本章小结

培训总结   总结、答疑、颁发优胜奖、合影  

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