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崔军

现场管理——6s管理全面实施

崔军 / 精益管理与智能制造讲师

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课程大纲

课程背景:

生产现场是**增值作业产出客户需要的产品一线场地,生产制造的核心指标是PQCDSM,生产现场主管的压力来自:效率、交付、质量、成本、安全、员工士气。

生产旺季,面临客户交付的压力需求,发现企业现场管理者大多数处在三忙状态:工作忙、计划盲、目标茫。生产现场像打仗一样。一线主管不断提出增加资源需求,包括场地资源、设备资源、人力资源,资源越投越多,但是新增再大的场地还是不够用,生产效益却提升不起来,质量也不可控,交付还是延误,更别谈生产成本和经济效益了。

即便生产到了生产淡季,发现生产场地还是堆集的满满,经常找不到所要的物件,现场脏乱差,无从下脚。面对如此工厂境界,企业必须开展6S管理活动,也只有开展5S管理活动,才能有效地解决上述问题,6S是**能直接快速产生效益的管理工具。

6S是一切现场管理的基础,6S管理来源于日本,日本推行6S使其制造业迅猛发展,质量与产量得到同步快速提升,6S是现场管理的基石,高效、规范、完善的现场管理可提升PQCDSM经营指标,提高企业获利能力。推行6S管理,能够彻底解决生产现场脏乱差问题,构建企业打造5星级美丽工厂,提升企业形象及品牌效应。

课程收益:

● 直面管理现实问题,给出系统解决方案

● 掌握 6S 管理工具,解决现场管理困局

● 有效开展 6S 活动,彻底解决现场脏乱

● 提升素养优化环境,构建星级美丽工厂

● 合理调配生产资源,提高资源应用效益

● 提升QCD效益指标,提高制造竞争实力

● 创新变革管理模式,维系企业持续发展

授课风格:

适合性:贴近企业实际,让管理者先改变思维,后改变行为,终改变结果

实用性:有方法,有标准,有工具,有表单,有案例,有模板,随拿随用

创新性:对生产运营现状及其效益进行深入探讨,开创新思维,创建新模式,实现管理突破

实效性:课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼,应用实效接地气

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:中基层管理人员(经理、主任、班组长、储干及一线员工);工程技术人员

课程方式:课程讲授70%,案例分析及小组研讨30%

课程大纲

**讲:全面认识6S

一、对6S的正确认识

1. 6S可克服的“企业病症”

2.没有“病症”日本企业

3. 为什么称之为“6S”?

1)6S是什么?

2)6S起源:2S→5S→6S→7S→8S

4. 6S的三大里程碑

1)首先是创造一个有规律的工厂

2)其次是创造一个干净的工厂

3)再次是创造一个可以目视管理的工厂

5. 6S的七大特点

二、时代、企业、个人都需要6S

1. 时代的需要

2. 企业的需要

1)企业生存需要

2)企业脏乱差解决需要

3)企业隐性问题解决需要

3. 个人行为塑造需要

三、6S之间的关系与推行

1. 形式化:整理、整顿、清扫

2. 行事化:清洁

3. 习惯化:素养

四、6S开展工作的基本方法

1. 6S工作管理的基本步骤PDCA

1)计划   2)执行   3)检查   4)举措

2. 管理中的“三字”原则:严、细、实

3. 管理中的问题意识

五、6S开展的目的

1. 提升企业形象

2. 提升员工归属感

3. 减少浪费

4. 安全有保障

5. 效率提升

6. 质量有保障

六、6S的五大效用

1. **推销员(Sales)

2. 节约专家(Saving)

3. 对安全有保障(Safety)

4. 标准化的推动者(Standardization)

5. 可形成满意的工作环境(Satisfaction)

第二讲:6S理论与实践

一、整理

1. 整理:就是按照标准区分开必要的和不必要的物品,对不必要的物品进行处理

2. 目的

1)腾出空间

2)减少误用、误送

3)营造清爽工作环境

3. 整理的实施要领

1)全面检查

2)制定“要”和“不要”的判别基准

3)将需要的物品的数量降到**低程度

4)对可有可无的物品,应坚决处理掉,决不手软

5)按基准清除不需要的物品

4. 整理的流程

教育培训——调查家底——制定标准——集中行动——废物处理——相互检查——日常整理

5. 整理的工具:红牌作战

6. 梳理物品废弃申请提交及确认流程

图示举例:请您把如下东西请出办公室(私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……)

二、整顿

1. 整顿:是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置,并摆放整齐,加以标识

2. 目的

1)避免寻找时浪费时间

2)物品摆放一目了然

3)工作场所整齐、有序

3. 整顿的“3定”原则:

1)定点   2)定容   3)定量

4. 整顿的5个要领

5. 整顿的4个技巧

1)划定场所

2)放置方法

3)稳定性

4)制定不同类别物件的整顿规范

三、清扫

1. 清扫:是清除工作场所的脏污,并防止脏污的再发生,保持工作场所干净亮丽

2. 目的

1)清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境

2)减少脏污对品质的影响

3)消除微小的缺陷,排除隐患

3.清扫的程:清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦

4. 清扫的实施要领

1)建立清扫责任区

2)执行例行清扫,清理脏污

3)调查污染源,予以杜绝和隔离

4)建立基准,保持制度化

5)寻找污染源,实施改善

5. 清扫的制度化

流程梳理:整顿后的物品,建立责任区,建立三项制度

1)确定清扫制度

2)确定检查制度

3)确定奖励制度

四、清洁

1. 定义:将前面3S的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持,意即“标准化”。

2. 目的

1)维持前面3S(整理、整顿、清扫)的效果

2)实现6S标准化管理

3. 清扫的实施6大要领

1)落实前面3S工作

2)制定目视管理及看板管理的标准

3)制订6S实施办法

4)制订稽核方法

5)制定奖惩制度,强化推行

6)高层主管定期巡查,带动全员重视6S活动

4. 清扫的检查点

1)工作场所是否明亮、整洁,灯光供应充裕吗?

2)厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所?

3)目视化管理是否做到了“一目了然”?

4)是否有部门6S工作计划,是否有检查评比计划?

五、素养

1. 定义:人人依照规定和制度行事,养成好习惯,培养积极进取的精神

2. 2个目的

1)培养具有好习惯、遵守规则的员工

2)营造团体精神

3. 素养的4大实施要领

4. “素养”的2个重点

1)素养不单是6S之结果,更是企业界各主管其盼的“终极目的”。

2)透过细琐、简单的动作,潜移默化,改变气质,养成良好的习惯

5. 素养的5大检查点

1)是否遵守公司着装规定?

2)是否遵守公司的规则、规定?

3)是否遵守了公司的礼仪?

4)是否作到事事有人管,人人都管事?

5)是否作到企业是我家,我是家主人?

六、安全

1. 定义:消除隐患,排除险情,预防事故的发生

2. 安全分类

3. 事故分类

4. 明确安全管理的6大作用

5. 安全推行6大准则

1)原则:预防为主、领导亲自抓

2)建立安全管理体制

3)员工教育培训长抓不懈

4)日常现场巡查、排除隐患

5)创造6S工作环境

6)完善应急予案

6. 推进现场安全管理的14个方法

七、各现场实施6S要点

1. 员工在6S中的义务和权限

2. 管理者在6S中的义务和权限

3. 办公区6S检查要点清单(26条)

4. 车间现场6S检查要点清单(36条)

5. 仓库6S检查要点清单(30条)

第三讲:如何推进实施6S

一、6S的8大推进原则

1. 领导重视

2. 广泛宣传

3. 组织落实

4. 长抓不懈

5. 奖惩分明

6. 全员参与

7. 持续改进

8. 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化

二、6S管理推进组织及其工作职责

1.明确推进组织

2.理清各部工作职责

1)推进委员会职责

2)委员会职责

3)6S办公室职责

4)6S检查组职责

5)推行分委员会职责

三、建立推进制度,实现规范化管理

1. 工作制度

2. 检查制度

3. 评分标准

4. 奖惩制度

5. 宣传工作制度

6. 各种作业制度

四、推进策略

1. 推进策划:

1)准备阶段:高层支持理解、目标设定、确立推动体制、成立推动委员会

2)示范阶段:主管教育宣传、制定计划、实施示范单位、建立评价制度、评价与检讨、发表

3)全面推进阶段:设立目标管理、全公司教育宣传、全公司展开、示范单位

2. 实施技巧:红牌战略、定点摄影、检查表、评比结果揭示、目视管理

3. 目视化管理

1)目视管理的定义

2)目视管理的要点

a无论是谁都能判明是好是坏(异常)

b能迅速判断,精度高

c判断结果不会因人而异

3)目视管理的分类

a按管理对象:物品、作业、设备、品质、安全的目视管理

b按管理方式:看板、颜色、灯具、实物、识别、区域规划的目视管理

五、6S活动的推行步骤

案例讲解:某公司6S活动的推行步骤详解

1. **步:成立推行组织

2. 第二步:拟定推行方针及目标

3. 第三步:拟定工作计划

4. 第四步:说明及教育

5. 第五步:活动前的宣导造势

6. 第六步:6S活动导入实施

7. 第七步:活动考评办法确定

8. 第八步:评比考核试行

9. 第九步:评鉴公布及奖惩

10. 第十步:检讨修正

11. 第十一步:纳入定期管理活动中

课程总结及现场答疑

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