【培训目标】

1. 颠覆认知：根本转变企业学员对精益5S/6S/7S管理认知

2. 达成共识：帮助企业学员达精益5S/6S/7S实施行动共识

3. 掌握技术：让学员快速掌握运用精益5S/6S/7S技术工具

4. 找准问题：帮助学员找准精益5S/6S/7S关键问题与障碍

5. 解决问题：帮助学员运用实战工具解决5S落地实际问题

6. 效益转换：精益5S/6S/7S实战实施快速转换出企业效益

【培训对象】

1. 生产管理人员

2. 生产技术人员

3. 优秀员工骨干

=【培训特色】

三“从” 四“得” 两“多”一“快”

1. 三从：从实战落地出发、从问题解决出发、从业绩突破出发（实战性）

2. 四得：课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得了（简单性）

3. 两多：实战管理工具多、实际落地方法多（落地性）

4. 一快：培训向企业效益转换快（成果性）

【培训模式】理论联系实际：实战理论讲授 实战案例剖析 实际工作研讨

【培训课时】1天

【培训要求】

1. 以小组为单位展开培训与研讨演练，每个小组人员数量十人左右

2. 小组人员由来自一个部门或职能相近的部门及岗位人员构成为佳

3. 课桌摆放呈鱼骨或岛状排列

【培训教具】

1. 条幅：悬挂印有培训主题的条幅

2. 评分表：现场张贴墙面的小组学习过程与现场成果评比表

3. 其他：投影仪、无线话题（两支）、音频线、白板、白板夹子或白板磁铁

【课程模块】

模块一  精益本质与5S管理导入

模块二  夯实5S管理的重要基石

模块三  5S管理转换出企业效益

【课程大纲】

模块一  精益本质与5S管理导入

引导案例

1. 精益管理本质

a) 精益生产起源

b) 精益生产核心

c) 精益生产本质

d) 精益管理思想

e) 5S管理与精益

2. 现场浪费现象

a) 等待浪费

b) 制造过多

c) 事后管理

d) 不良浪费

e) 搬运浪费

f) 加工浪费

g) 库存浪费

h) 动作浪费

3. 5S管理的导入

a) 5S管理的起源与发展

b) 5S管理在生产的地位

c) 5S管理与浪费的关系

4. 5S管理的误区

实操演练讲师辅导（根据实际课时安排）

用小组共识的一句话概括什么是精益

梳理实际工作中突出的浪费现象行为

分析5S管理与浪费现象间的内在关系

分析浪费的量级、掌控层级、可操作性

模块二  夯实5S管理的重要基石

引导案例

1. 企业5S管理现状与困境

a) 5S管理变成了清洁卫生

b) 5S管理增加了企业浪费

c) 5S管理降低了工作效率

d) 5S管理助长了形式主义

e) 5S管理背离了5S的初衷

2. 6S/7S的根本是5S管理

a) 5S的起源与发展

b) 5S的目的和价值

c) 5S的本质是什么

3. 整理——5S成功之基础　

a) 准确理解整理的实质

b) 整理活动要点与难点

c) 整理活动的推进步骤

4. 整顿——5S成功的核心

a) 准确理解整顿的实质

b) 整顿活动要点与难点

c) 整顿活动的推进步骤

实操演练讲师辅导（根据实际课时安排）

企业现阶段的5S（6S/7S）执行水平如何，分值多少

模块三  5S管理转换出企业效益

引导案例

1) 清扫——5S成功的改善

a) 准确理解清扫的实质

b) 清扫活动要点与难点

c) 清扫活动的推进步骤

2) 清洁——5S成功的标准

a) 准确理解清洁的实质

b) 清洁活动要点与难点

c) 清洁活动的推进步骤

3) 素养——5S成功之目标

a) 准确理解素养的实质

b) 素养活动要点与难点

c) 清洁活动的推进步骤

4) 精益5S管理活动的推进

a) 5S项目推行常用的法宝

b) 5S项目的整体推进步骤

c) 5S项目活动的败因分析

5) 6S/7S推行的难点突破　

a) 6S/7S推行的误区

b) 6S/7S实施的要点

c) 6S/7S推行的步骤

6) 让精益5S管理转换效益

a) 从精益5S到高效率沟通

b) 从精益5S到管理标准化

c) 从精益5S到员工凝聚力

d) 从精益5S到员工执行力

e) 从精益5S到可持续发展

f) 用精益5S实现降本增效

实操演练讲师辅导（根据实际课时安排）

清扫活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里

清洁活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里

素养活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里

精益5S是如何走向6S/7S

精益5S是如何转换出效益的

课程全程重点回顾