一、培训基本信息

培训日期：

培训周期：3天。

参加对象：生产管理人员、设备管理人员、设备技术人员、设备维修人员、车间主管、班组长等。

二、课程背景

设备修理的经济效益是企业经济效益体系中的一个重要组成部分，它取决于：设备维修性设计的优劣；修理人员技术水平的高低；修理组织系统及装备设施的完善程度。因此，要提高企业设备修理的经济效益，应从上面三方面综合考虑，采取对策。

对于在用设备，必须贯彻预防为主的方针，并根据企业的生产性质、设备特点及其在生产中所处的地位，选择适当的维修策略。**日常和定期检查、状态检测和诊断等各种手段，切实掌握设备的技术状况，按照生产工艺要求和针对设备技术状态劣化程度，编制预防性修理计划，修理前充分做好技术及生产准备工作，适时地进行修理。修理中应积极采用新工艺、新技术、新材料和现代科学管理方法，以保证修理质量、缩短停歇时间和降低修理费用。另一方面，结合修理对设备进行必要的局部改进设计，以提高设备的可靠性和维修性，从而提高设备的可利用率。

检维修系统解决方案：设备的预防维修体系，这个体系为“策 略（系统）—现场信息（采集）—组织（资源配置）—规范（标准）”流程，是一套比较严密的设备防护体系设计。首先，根据不同设备类型、设备的不同役龄及故障的不同特征起因，选择不同的维修策略、模式；然后**现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行分析诊断；下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修计划和维修资源的配置等；**后是维修行为的规范化，包括维修流程规范（含维修作业标准和维修行为规范）、维修技术标准和维修质量标准。

设备维修管理的核心问题是根据设备的磨损和消耗状况，结合企业的经营目标，对各类设备选择合理的维修策略，制定计划并实施。为了降低设备故障率，仅仅将失效的设备加以修复是不够的，还应当综合考虑企业生产情况、维修技术、维修组织、维修资源，来决定如何进行设备维修。因此，企业设备维修管理不仅仅是修复失效的设备，或者谋求单台设备的寿命周期费用**经济，而是要以追求企业的总体效益**大化为目标。

面对生产效率极高的现代设备，故障停机会带来很大的损失。在大批量生产的企业（如汽车制造厂等），减少故障停机不仅能减少维修所需的人力、物力、费用和时间，更重要的是可以保持生产均衡、保持较 高的生产率，为企业创造出更多的经济效益。在化工、石油、冶金等流程工业中，设备或装 置的局部异常会影响生产全局，甚至会因局部的 机械、电气故障或泄漏导致重大事故的发生，污染环境，破坏生态平衡，造成不可挽回的损失。因此，随着设备现代化水平的提高，加强设备故障管理，有着极其重要的意义 。

目前，大多数设备远未达到无维修设计的程度， 因而时有故障发生，维修工作量大。为了全面掌握设备状态，搞好设备维修，改善设备的可靠性，提高设备利用率，必须对设备的故障实行全过程管理。

借助人类预防医学“早期发现、早期治疗”的观点，设备也需“早期检查、早期维护” 的“预防医学”。

TPM，即由全员参加生产维修，是日本的现代维修管理体系。以设备为切入点，基本理念是“三全”（全效率、全系统、全员参加）。 设备管理的核心体制是“点检定修制”。 以“点检为核心和基础管理”全员参加的生产维修， 在设备上设立区域管理的点检员，形成点检管理设备的制度。其特点是：

1、体现了设备管理思想的更新。摆脱传统管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法—针对性维修；

2、达到了以管为主，工人参加管理的目的。传统以修为主，管理业务由职能机构的技术管理人员完成。点检管理，管理业务由专职点检人员具体实施，工人参加设备管理；

3、实现了维修的**化目标。以**经济的费用完成全部设备的维修工作量，以**少的故障次数和故障停机时间保证设备的正常运转；

4、形成标准化的设备基础管理作业方法。

近三十年来，设备现代化水平大幅度提高 。一旦发生故障或事故，会造成极大的直接和间接损失。在运行中保持设备的完好状态，监测故障征兆的发生与发展，诊断故障的原因、部位、危险程度，已成为设备管理的主要课题之一。

上世纪70年代以来，世界上发达国家都在工业领域中大力发展设备故障诊断技术，使设备处于**状态并发挥其**大效能。近二十年来，我国各行业也在大力推行设备状态监测与故障诊断，特别是化工、石油化工、冶金等行业也取得初步成效。

**点检和状态监测等获取设备故障信息后，不论是故障分析还是故障诊断技术，其核心和基本功能均指向故障的原因和部位等内容。需要诊断分析工具箱里的工具来帮积累、总结经验和分析故障原因—即定位故障。这也是维修活动的前提和基础。

即使是在设备故障诊断技术的人工诊断、系统诊断和专家系统中，优秀的故障诊断体系还是离不开诊断者的分析问题能力和逻辑推理能力。同时，诊断人员还应该学会如何积累、总结经验，**以往的经验来分析判断设备故障。

设备检修计划是企业生产计划的一个重要组成部分，是设备管理工作的一个重要环节。

企业要切合实际地制定检修计划并组织实施，尽量缩短停产检修时间、减少修理费用、保证修理质量，以确保生产顺利进行。

三、培训目标

学员参加《设备检维修系统解决方案》研修班，融入培训师专业、独到的见解，经课堂讲解、案例分析、提问互动、分组讨论、现场交流释疑解惑等。

**《设备检维修系统解决方案-维修模式 策略设计》研修培训学习，将把握维修策略的合理选择；系统地掌握设备故障全过程管理要点、方法，建立故障管理跟踪保证机制，形成对故障的闭环管理。

进一步实际工作应用、推进落地，规范设备维修管理（维修策略），设备故障管理。企业将有如下收益：

设备的维修策略科学化；故障发生前，控制故障发生；故障发生后，及时分析原因，研究对策，采取措施排除故障或改善设备，防止故障再发生。

**《设备检维修系统解决方案-点检监测 手段流程》研修培训学习，将系统地掌握设备点检从准备到实施的全过程管理要点、方法，PDCA方法在点检管理中的应用；把握设备状态监测与故障诊断技术应用内容；系统、全面地掌握设备故障诊断分析方法工具。

进一步实际工作应用、推进落地，规范设备点检管理，实施设备状态监测与故障诊断技术，应用设备故障诊断分析方法工具。企业将有如下收益：

发现故障隐患，将故障消灭在萌芽状态，设备隐患和故障信息及时汇总到专业维修团队，**大限度降低设备停机损失；在运行中保持设备的完好状态，监测故障征兆的发生与发展，诊断故障的原因、部位、危险程度，采取措施防止和控制突发故障和事故的出现；利用以往的经验来分析判断设备故障，提高对设备故障的分析能力和逻辑推理能力；设备信息采集和诊断灵活化、有效化。

**《设备检维修系统解决方案-维修资源 三维配置、维修规范  三元互补》研修培训学习，系统地掌握设备维修管理要点、方法。

进一步实际工作应用、推进落地，规范设备维修管理（维修资源配置 /计划维修及委外维修、维修规范、设备维修的费用）。企业将有如下收益：

维修资源配置合理化，编制预防性修理计划，修理前充分做好技术及生产准备工作，适时地进行修理，恢复设备正常技术状态。修理中积极采用新工艺、新技术、新材料和现代科学管理方法，以保证修理质量、缩短停歇时间和降低修理费用，维修行为规范化。

四、培训大纲

**天：

一、现代设备管理概述

1、设备与生产的关系

2、现代设备管理的发展历程

3、中国的设备综合管理

4、TPM的“三全”理念

5、典型TPM的两大基石和中流砥柱

6、设备点检管理的由来

7、现代设备管理

8、现代设备管理的推进

9、现代设备管理与检维修系统解决方案

二、维修模式 策略设计

1、维修的基本策略

1）事后维修

2）定期维修

3）点检定修

4）状态维修（预知维修）

5）改善维修

2、不同役龄区间的维修大策略

3、关键设备 主导策略

4、系统流程 组合策略

5、设备故障全过程管理

1）故障信息的收集

2）故障信息的储存和统计

3）故障分析内容

典型故障分析

MTBF分析

故障树分析法

4）总成部件 针对策略

故障处理

失效模式、影响和危害性分析(FMEA)

6）成果评价与信息反馈

第二天：

三、点检监测 手段流程

1、点检管理的PDCA循环

2、点检准备-八定一成

3、点检实施管理

4、状态监测与故障诊断

5、设备故障诊断分析方法-诊断工具箱

1）契合法

2）差异法

3）契合差异并用法

4）共变法

5）剩余法

6）主次图分析

7）鱼骨分析

8）PM分析/WHY-WHY（5-WHY）分析法

9）假设检验方法

10）劣化趋势图分析

11）故障的集合优选分析

12）故障字典法

第三天：

四、维修资源 三维配置

1、设备维修资源的整合及维修的组织安排

2、设备修理计划的编制

3、修理计划的实施

4、委外维修管理

5、设备维修的费用管理

1）设备修理工作定额

2）设备大修费用的管理

3）车间维修费用的管理

4）设备修理车间的成本核算

5）设备维修活动的经济分析

五、维修规范 三元互补

1、维修技术标准

2、维修流程规范（维修作业标准和维修行为规范）

3、维修质量标准

4、维修行为规范化应用