【课程背景】

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

所有的事物，都脱离不了科学功能机制的因果关系，只有把握住了设计开发阶段的设计功能的【为什么要这样做】的道理，就能防止或纠正【为什么应该这样，结果却并未这样】的谜斛，利用这种功能树与失效树综合起来的【失效模式】就很容易了解及解决研发期的潜在技术或控制失误，使发生的潜在瑕疵的机会降到几乎等于零。

在新版IATF16949中，风险分析（FMEA的应用）无处不被提及（见下图），可见在当前质量管理现状下，如何提升企业应用FEMA工具的能力，已经迫在眉睫。

【课程目标】

聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让生产管理相关人员迅速掌握失效模式实战的心法、管法、技法。**本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，质量相关人员：

1. 充分认知工艺设计在日常生产管理事务中的重要性

2. 掌握QFD在消费者需求与工艺设计之间的快速转化手法，并探寻竞争力

3. 增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功

4. 熟练运用FMEA七步法的分析和评价设计、过程潜在失效模式及后果分析,掌握严重度、频度和探测度新的评价方法；

5. 掌握全新的行动优先级AP,并能制定相应错误预防和探测措施；

6. 清晰DFMEA与PFMEA的推进步骤及要求

7. 掌握QC质量控制计划的编制四步法

8. 构建在现场应用的30天、60天、180天行动计划

【课程收益】

领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。

系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。

员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。

竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。

文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。

稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

【六大价值】

给创新——注重理论、思维和底蕴巧妙激发学员。

给系统——帮助学员整理思路，用架构串联经验。

给体验——用心理技术开悟，高品质互动与共享。

给思想——培训师对核心内容的独立见解与思考。

给引导——用嵌入式培训技术引导学员愉悦参与。

给工具——给予训后评估与延伸落地使用的方法。

【课程特色】

实用有效：培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！

轻松幽默：将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会!

气氛活跃：将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。

学以致用：用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【授课形式】

企业高层管理者、研发工程师、工艺工程师、质量工程师、生产、采购等人员和与质量管理工作有关的人员及有兴趣的人员。（特别提醒：《全面质量管理之 DFMEAmPFMEAmQC控制计划》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果**。）

【课程时长】

2天（6小时/天）

【课程大纲】

**部分 Quality Function Deployment质量功能展开

1.质量的基本概念

市场竞争力与产品力

2.工艺设计与卡诺模型

从质量控制到质量创新

3.什么是QFD？

4.质量功能展开图案例Œ

①顾客需求展开表

②质量特性展开表（技术指标）

③顾客需求与质量特性的关系矩阵

„质量屋关系矩阵的评审原则

⑤-1顾客需求重要度

⑤-2市场竞争性

⑤-3 市场竞争性计划目标

5-„修正后的顾客需求的重要度（权重）

⑥-1 质量特性（技术指标）重要度

⑥ -3技术竞争性

⑥ -3质量设计目标值确定原则

案例5W 轻量型射灯

第二部分 DFMEA 项目实施七步法

FMEA方法 – 七步法

1.DFMEA Step1规划和准备

1) 目的

2) 项目确定和边界

3) 设计案例Œ项目规划及准备

2.DFMEA Step2结构分析

1) 结构分析Œ方块图/边界图示例

2) 结构分析

3) 闪光灯方块图

4) 自行车座位到踏板的关系图

5) 结构分析接口分析

6) 结构分析Ž结构树

7) 设计案例结构分析

3.DFMEA Step3功能分析

1) 功能分析Œ电机参数图示例

2) 功能分析

3) 功能分析功能分析结构树

4) 设计案例功能分析

4.DFMEA Step4失效分析

1) 失效链

2) 失效模式的类型

3) 失效模式描述

4) 失效起因

5) 不同级别的失效结构

6) 失效分析Œ使用结构树进行失效分析

7) 设计案例-1失效分析

8) 设计案例-1失效分析文件化

5.DFMEA Step5风险分析

1) 风险分析当前探测控制（DC）

2) 设计FMEA中的预防和探测

3) 设计理解路线图

4) 风险分析ŽSOD评估

5) DFMEA严重度（S）

6) DFMEA频度（O）

7) DFMEA探测度（D）

8) 风险分析措施优先级（AP）

9) DFMEA和PFMEA的措施优先级

10) 设计案例风险分析

6.DFMEA Step6优化

1) 优化Œ责任分配

2) 优化措施的状态

3) 设计案例‘进行**新风险评估的DFMEA

7.DFMEA Step7文件结构化

第三部分 PFMEA 项目实施七步法

1.PFMEA Step1规划与准备

1) 策划与准备Œ缩小准备范围的过程演示

2) 过程FMEA案例Œ过程FMEA表头

2.PFMEA Step2结构分析

1) 结构分析结构树

2) 结构分析ŽPFMEA过程项

3) 结构分析过程工作要素

4) 结构分析对过程的理解

5) 过程FMEA案例结构分析

3.PFMEA Step3功能分析

1) 功能分析Œ压入烧结轴承参数图示例

2) 功能分析功能分析结构树

3) 过程FMEA案例Ž功能分析

4) 练习

4.PFMEA Step4失效分析

1) 潜在影响？

2) 失效模式

案例Œ拾取零件

案例失效模式表

练习：失效模式训练—30分钟

3) 失效起因

4) 示例 - 装配过程

5) 失效分析结构树

6) 失效影响（FE）

7) 失效模式（FM）

8) 失效起因（FC）

9) PFMEA与DFMEA的关系

10) 失效分析文件化

5.PFMEA Step5风险分析

1) 过程FMEA中的预防和探测

2) 过程理解路线图

3) 评估SOD

4) PFMEA严重度（S）

5) PFMEA频度（O）

6) PFMEA探测度（D）

7) 过程FMEA案例风险分析

6.PFMEA Step6优化

1) 优化顺序

2) 职责分配

3) 行动状态

4) 评估行动有效性

案例：优化

7.PFMEA Step7 文件结构化

第四部分 QC质量控制计划

1.QC Step1明确工序

1) 工序流程图

2) 工序名称（工序内容）

3) 设备/工夹具（二级及二级以下供应商）

2.QC Step2工序质量特性管理

1) 重要度

2) 检查关

3) 管理项目

4) 规格值

5) 管理值

6) 检查/确认

3.QC Step3条件管理

1) 管理项目

2) 管理值

4.QC Step4异常管理

1) 责任人

2) 方法

案例：QC质量控制计划