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【课程说明】
1.认清制造现场成本的发源地,快速掌握现场浪费削减的方法;
2.改善日常管理工作的思维和方式,真正做到以削除浪费、降低成本为导向;
3.将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中;
为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架,并让大家掌握其操做技能,从而有效地降低企业的成本,提升其竞争力。
【课程收益】
1. 认清制造现场成本的发源地,快速掌握现场浪费削减的方法;
2. 改善日常管理工作的思维和方式,真正做到以削除浪费、降低成本为导向;
3. 将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中;
4. 为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架,并让大家掌握其操做技能,从而有效地降低企业的成本,提升其竞争力。
【培训对象】 适合制造企业现场的各级管理者。
【课程时间】6小时
【课程提纲】
序、微利竞争时代的经营之道
一、 企业经营——“剩”者为王
1. 老板的烦恼——订单多却不赚钱?
2. 认识生产现场的成本中心地位
1) 每个员工都应掌握的生产现场成本知识
2) “减少一成的浪费等于增加一倍的销售额”?
3. 生产现场的管理目标与管理要素
1) 生产现场的六大目标与五大要素的关系
2) 互动:如何将现场管理要素的效用发挥到**大
二、 无处不在的八大浪费
1. 深刻理解作业过程的价值与浪费
1) 什么是浪费?
2) 什么是经典的七大浪费?
3) 什么是现场**大的浪费?
2. 掌握消除浪费的管理工具
1) 为什么员工会对浪费熟视无睹?
2) 如何能让员工发现浪费?
3) 如何能让员工积极、主动消除浪费?
4) 确定消除浪费的优先次序的工具——价值流
5) 查找八大浪费“真因”的**利器——5W分析法
6) 解决问题的重要原则——三现主义
7) 能持续消除浪费的工具——5S管理
8) 能有效消除浪费的载体——QC小组活动
9) 能有效消除浪费的工具——TWI/JM
10) 能不断消除浪费的PDCA管理体系
三、 如何解决现场的七大浪费
1. 如何消除制造过剩的浪费
1) 表现形式
2) 产生根源
3) 弊端
4) 对策
2. 如何消除库存的浪费
1) 企业为什么需要库存?
2) 为什么“库存是万恶之源”?
3) 过量库存产生的根源
4) 削减库存的十种方法
① 溢领的流程与控制
② 损耗标准的制订与优化
③ 物料领用方式的选择与改善
④ 什么样的工艺路线可以将库存减到**低
⑤ 入库方式的选择与改善
3. 如何消除搬运的浪费
1) 搬运是否产生价值?
2) 搬运是否不耗费生产成本?
3) 搬运产生的原因
4) 削减搬运的思路与方法
① 现有搬运路线的描述与固化
② 如何减少搬运作业
③ IE在搬运优化中的应用
④ 搬运工具的改良与优化
4. 如何削减等待的浪费
1) 等待会导致员工什么样的思想误区?
2) 为什么会出现等待?
5. 如何削减不良品的浪费
1) 不良产生的成本代价究竟有多大
2) 不良产生的原因究竟是什么?
3) 削减不良品的“三不”原则
4) 削减不良品的办法
① 防错
② TWI-JI
③ 自主保全
④ 标准作业
⑤ QC小组
⑥ 不良削减从有效预防开始——设计
6. 如何削减加工的浪费
1) 什么是加工的浪费?
2) 加工的浪费分几大类?
3) 为什么会出现加工的浪费?
4) 加工浪费的削减办法
① 真正了解客户需求是基础
② 样品确认方式对质量过度的影响与改善
③ 设计过度削减办法
a. 设计是生产周期的起点
b. 如何减少设计周期?
c. VA在削减设计过度中的应用
7. 如何削减动作浪费
1) 什么是动作浪费?
2) 动作浪费的类别
3) 为什么会产生动作的浪费?
4) 12种动作浪费
5) 动作的浪费可避免吗?
6) 基本动作的三大类说明
7) 动作浪费削减需要掌握的工具——动作分析
① 为什么要进行动作分析
② 动作改善的四个原则
③ 动作改善的二十个要点
四、 如何解决现场**大的浪费——第八大浪费
1. 为什么现场问题多多,管理者成为“消防队员”?
2. 问题多多谁之过?
3. 管理是管人,还是管事?
4. 为什么我们会对员工的建议视而不见?
5. 创造和谐环境是开发员工潜力的关键——TWI-JR
6. 什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性
7. 什么样的培训能提升员工的改善能力
五、 改善活动的开展与推进
1. 改善从发现问题开始
1) 丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展?
2) 认识问题和承认问题是改善成功的关键因素
2. 全员改善活动的组织与实施
1) 建立改善推进组织是改善成功的主线
2) 切实可行的计划是改善成功的保证
3. 改善活动成功推行的要点
1) 如何运用“红牌作战”将问题显现化?
2) 改善活动推进不可急躁,应稳打稳扎!
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