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刘智

TPM全员设备管理

刘智 / 丰田系精益生产实战讲师

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课程大纲

一、培训前言

随着科技进步和自动化的快速发展,高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业,设备管理已成为企业生产运营的重要环节,企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展,维修和保养的工作难度日趋升高,维护的费用和强度不断加大。

传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作,已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率,减少各种故障损失成为企业改善经营效益,增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系(Total Productive Maintenance )的发展,为解决这些问题提供有益的帮助。


二、课程目标

了解设备管理的范围和发展趋势,明确设备管理在生产部门,维修等部门间的分工

明确设备维修日常管理的内容与重点,建立与完善设备日常管理体系

了解零故障的思想和原理,学习设备故障分析方法与工具

理解全员设备维护的意义与重要性,掌握TPM推行的八大支柱及十二步骤

掌握自主保养与TPM小组开展的要点,有效推进设备日常维护

掌握计划保养的推行步骤


三、课程信息

适合对象:生产现场中层管理  一线生产管理者 设备实施人员 设备相关从业者

课程时间:2天

主讲老师:刘智老师 丰田系精益实战专家 精益高级讲师

授课方式:理论讲解 案例分享 课堂练习 录像学习 互动讨论 实践练习 课后指导

授课语言:普通话授课,中文讲义


四、课程大纲

**部份 TPM(全面设备管理)活动简介

1、什么是TPM(全面设备管理)?

2、TPM(全面设备管理)定义八个要素

3、TPM(全面设备管理)发展史及趋势

4、开展TPM(全面设备管理)的巨大作用

5、TPM(全面设备管理)八大支柱

6、自主保全

7、TPM(全面设备管理)与TQM、JIT的关系

8、全员生产维修的开展过程

9、设备点检


第二部份 如何成功推行TPM(全面设备管理)活动

1、推行定位和规划

2、选择合作伙伴

3、推进组织

4、管理文化诊断

5、建立流程

6、项目选择和人员选择

7、推进过程管理

8、持续推行


第三部分 TPM(全面设备管理)活动精髓

1、TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍

①品质保全    

②自主保全

③专业保全    

④初期改善

⑤个别改善    

⑥事务改善

⑦环境改善    

⑧人才培育

2、TPM(全面设备管理)活动的理解与重点推进的3个方面

①全员参与的改善活动

②自主保全分科活动

③效率改善分科活动


第四部分 如何提高设备综合效率(OEE)

1、完全有效生产率(TEEP)

2、设备综合效率(OEE)

3、有关设备效率其它术语

4、设备效率的计算

5、四类不同加工类型的计算

6、设备损失分析和改善

-提高设备开动比率

-提高设备性能比率

-提高质量合格率

①设备损失

-阻碍设备效率化的八大损失

-阻碍人的效率化的五大损失

-其它三大损失

②如何降低损失

-降低计划性损失

-降低外部因素损失

-降低故障损失

-降低等待损失

-降低临时小停机损失

7、OEE水平表


第五部分 设备效率提高改善方法

1、流程价值分析方法

①设备采购流程分析

②设备使用操作和维护报养流程分析

③设备维修流程分析

2、因果和因果矩阵分析法

3、二八原则

4、设备目视管理和“6S”管理

①设备目视管理

②设备“6S”管理


第六部份 SMED――设备快速切换

1、小批批量和多品种现实

2、生产切换时间浪费分析

-内部时间和外部时间

3、切换优化

4、案例分析


第七部分 设备零故障管理方法——防错法

1、防错概述

①设备零故障

②防错防呆的目的、种类与作用

③对待失误的两种认识

④传统检验法与Poka Yoke的区别

⑤三种基本的检查方法

⑥日常防错技术的运用案例

⑦心理测试:你会出错吗?

2、防错技术

①防错的三个等级

②防错法的四类防错模式

-有形防错

-有序防错A

-编组与记数式防错

-信息加强防错

③防错法十大应用原理

④故障树分析(FTA)实例讲解

⑤防错装置

⑥防错法应用案例分析


第八部分 设备可靠性和维护管理

1、设备功能结构树

2、工艺过程FMEA

3、设备故障树分析

4、设备FMEA与预防

5、以可靠性为中心的维修管理(RCM)

6、可靠度(MTBF)

7、维修大策略的划分

8、几种常用维修模式的界定

9、维修策略与模式的组合

-流程工业组合维修模式设计案例

-现场信息的采集、诊断和分析

-维修行为的规范化


第九部份 设备改善案例分享和现场交流与研讨

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