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朱军

6S现场推进实务

朱军 / 生产管理专家

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课程大纲

课程背景:

现场就是市场!没有现场的强力依托,再强大的市场能力也只能画饼充饥。一流的现场管理是优异品质的源泉,是企业增效和市场竞胜的保证。

6S是一切现场管理的基石,6S做不好而奢望其他现场管理有项目卓越的成效,只能是建造空中楼阁。

作为与企业Q(质量)、C(成本)、D(交期)密切相关的基础管理活动,5S正是**整理、整顿、清扫、清洁、素养、这五项基本步骤,使员工建立持续改善意识、养成良好的工作习惯;从而提升产品品质、改善工作效率、优化工作氛围、提高企业的竞争力和凝聚力。


课程收益:

★ **6S改善生产环境,提高产品品质

★ **6S提高工作效率,改变员工精神面貌,提高企业凝聚力

★ 打造企业精益生产基础,有助于企业战略性成长

课程时间:1天,6小时/天

课程对象:生产厂长/经理,各部门主管、车间主任、班组长及现场管理干部

课程方式:启发式、教练式、互动式、小组讨论


课程大纲

**讲:6S基础篇

一、6S活动与精益生产的关系

1. 6S发展历史

2. 6S是精益生产改善活动的基础

二、6S活动导入

1. 6S是什么?

2. 对6S内容的正确认识

3. 中日推行6S的差别

4. 6S七大误区

5. 现在6S成功导入原则


第二讲:6S实施篇

一、整理

1. 6S“不要物”处理程序标准

2. 区分“需要”和“不需要”的原则

3. 不要物处理要点

4. 开展整理活动技巧

1)对象:主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

2)目的:清除零乱根源,腾出 “空间”,防止材料的误用、误 送,创造一个清晰的工作场所

3)整理主要区域

5. 实施方法

1)深刻领会开展的目的,建立共同认识

2)对工作现场进行全面检查

3)红牌作战工具应用

二、整顿

1. 布局规划的原则

2. 画线秘籍

1)分析情况、划定储藏空间

2)规定储藏方法、订立储藏规则

3)整顿的“3定”、“3要素”

4)办公室整理整顿要项

3. 开展整理活动技巧

1)对象:主要在于减少工作场所任意浪费时间的场所

2)目的:定置存放,实现随时方便取用

3)决定放置场所和方法

4)定位的方法

5)一般定位工具

6)开展活动注意事项

三、清扫

1. 寻找发生源、执行改善措施案

2. 6S日常确认表制作

3. 开展清扫活动技巧

1)对象:主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”

2)目的:保持工作环境的整洁干净;保持整理、整顿成果;稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;防止环境污染。

4. 推行方法

1)例行扫除、清理污秽

2)调查脏污的来源,彻底根除

3)废弃物放置的区规划、定位

4)废弃物的处置

5)建立清扫准则共同执行

四、清洁

1. 开展清洁活动技巧

1)对象:透过整洁美化的工作区与环境,而使人们的精力充沛

2)目的:养成持久有效的清洁习惯;维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

2. 清洁的实施方法

1)整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

2)落实前3S执行情况

3)设法养成“整洁”的习惯

4)建立视觉化的管理方式

5)设定“责任者”,加强管理

6)配合每日清扫做设备清洁点检表

7)管随时巡查纠正,巩固成果

五、素养

1. 开展清洁活动技巧

1)象:主要在**持续不断的4S活动中,改造性地提升道德品质

2)的:塑造守纪律的工作场所;使其井然有序;营造团队精神,注重集体的力量、智慧。

2. 素养的实施方法

1)续推动前4S活动

2)立共同遵守的规章制度

3)各种规章制度目视化

4)施各种教育培训

5)犯规章制度的要及时给予纠正

6)批评指责者立即改正

六、安全

1. 安全的含义

2. 安全的对象及三不意识

1)不伤害他人

2)不伤害自己

3)不被他人伤害

3. 安全的级别及标准

1)伤亡事故等级如何分类(一般事故、较大事故、重大事故、特别重大事故)

2)海恩里希安全法则(1:29:30规律)

4. 如何做好安全?

1)识别安全警示标识

2)开工前安全事项

3)开工中安全事项

4)完工后安全事项


第三讲:6S应用篇(推进6S常用方法或案例)

一、6S管理推进步骤

1. 进基本原理

2. 推行步骤

1)样板区先行、选择样板区的注意事项、生产现场5S样板制作要点

2)全面展开

3)改善提升

二、6S推进技巧

1. 包含:定点摄影、红牌作战、评分表及结果竞赛、专项活动、领导亮点、暗点观摩、创意改善、点检表、早会、目视管理、看板管理、作业标准化等等)

2. 示例及案例图片展示

三、6S推进受阻的主要原因分析

1. 整理和整顿的专业度不够,即分类不专业、不贴近实际,导致现场做起来反而受累

2. 对于一线工人要求太高或急功近利

3. 公司整体重视程度不够

4. 缺乏有效的辅导与考核机制

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