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朱军

QC质量改善小组与QC七大工具应用

朱军 / 生产管理专家

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课程大纲

课程背景:

QC质量改善小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工,围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题,以改进质量、降低消耗、提高人的素质和经济效益为目的而组织起来,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。

QC小组是企业中群众性质量管理活动的一种的有效组织形式,是职工参加企业民主管理的经验同现代科学管理方法相结合的产物。QC小组具有自主性、群众性、民主性、科学性四大特征,是企业发展的重要理论和方法。

自20世纪初至今,工业生产得到普及,各类质量工具被运用到工业生产中。特别是60年代兴起TQC到80年代出现TQM的20年,MSA、假设检验、方差分析、回归分析、时间序列分析、实验设计DOE等得到了广泛的推广。

同一时期,作为**常用**基础的QC七大手法率先在日本兴起,并快速地被应用到了全世界的工厂。1979日本再一次推出新QC七大工具,新QC七影响和推广不如旧QC七,但它们仍然有着独特的优势和价值。


课程收益:

★ 明确QC小组活动目的与意义

★ 掌握现场改善QC七大手法

★ 掌握QC小组活动推动关键程序和方法

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:中基层管理干部、技术人员

课程方式:启发式、教练式、互动式、小组讨论、管理游戏、视频教学


课程大纲

**讲:QC活动简介及目的与意义

一、QC活动的定义

1. 英文叫Quality Control Circle:品管圈,是同一工作现场的人员自动自发进行质量管理活动所组成的小组。

2. QC活动历史

1)起源于1950年美国戴明教授的质量管理概念

2)1954年朱兰教授进一步完善了质量管理的内容

3)1962年由日本石川馨博士所创,用于有计划的大量提高生产力

二、QC活动的目的和意义

1. 起源于质量改善,它是任何系统突破或过程提高的绝佳方法

2. QC活动目的与意义

1)增进你与他人的人际关系和建立良好的工作关系

2)激发自身潜能,提升自我价值

3)培养团队自主改善意识

4)训练成员科学分析方法与解决问题的思维

5)提高团队士气

6)提高现场管理水平

二、QC活动的分类

1. 问题解决型

1)现场型:以生产现场人员为主体组成

2)攻关型:由干部、技术、现场管理者组成

3)管理型:由管理人员组成

4)服务型:从事服务工作的人员组成

2.创新型


第二讲:QC活动推进程序

一、QC活动推进的十个步骤

1. **步:组建团队

1)组建团队的原则

2)组建团队的形式

3)圈长与圈员的职责

2. 第二步:选定课题

1)选题的原则

2)选题范围:五大管理对象、六大管理目标

3)选题步骤

3. 第三步:把握现状

1)观察现场

2)收集数据

3)分析数据

4. 第四步:设定目标

5. 第五步:分析原因

1)特性要因图

2)5 Why法

3)头脑风暴

6. 第六步:验证要因

7. 第七步:实施对策

1)提出对策

2)实施对策

3)评估对策

8. 第八步:确认效果

9. 第九步:巩固措施

1)标准化

2)员工培训与工作指导

3)定期检核与总结

10.第十步:总结与计划

参考表单:《QCC活动计划表》、《选题评估表》、《验证要因计划表》、《实施对策行动计划表》《对策评估表》、《执行情况检查表》……

二、QC活动会议召开与关键

1. 组长组织小组会议

1)流程目标说明

2)上次决议检查

3)工作问题讨论

4)工作安排与下次会议时间约定

2. 内部评审与发表

1)制定QC小组活动制度与评核标准

2)统一报告的框架与内容

3)评审与现场发表活动


第三讲:QC成果的制作与申报

一、QC报告的制作与参考案例

1. 逻辑

1)流程准确

2)前后连贯

3)分析合理

2. 真实

1)数据真实

2)活动真实

3)时间真实

3. 美观

1)简洁大方

2)图表为主

3)配色柔和

4. 参考案例

二、QC活动申报

1. 申报路径:公司QC活动代表向省市质量协会递交申请

2. 省市质协或轻工业协会审查主要依据

1)材料评审

2)发表评审


第四讲:QC七大工具的应用

一、查检表--日常执行检查(集数据)

1. 用差衙故事引出查检表。以电影<中国机长>飞机点检举例说明。以汽车保养,不良品记录,生产记录说明查检表

2. 学员练习:设计记录用查检表:

1)工站1 (日期,不良类型,材料甲乙,机台ABC)

2)工站2 (日期,不良类型,材料甲乙,作业员张/李)

3)工站3 (日期,不良类型,材料甲乙,机台XY)

4)不良类型共21种

3. 学员练习:使用查检表:

根椐导师提供骨牌将10天的不良品记入查检表(约300个不良品)

不良品附带日期,不良类型,材料,机台,作业员等重要信息

4. 绘制流程讲解

5. 查检表输入输出与专案对策,鱼骨较,柏拉图,层别法的关系

6. 学员练习:人事资料表设计

二、层别法--筛选差异(作分析)

1. 方法定义

2. 用案例‘ESD分析过程’展示层别法使用过程(错误分析à正确分析)并导出共线性问题

3. **案例‘不良报表’巩固层别法概念

学员练习:针对柏拉图找出的前五大不良进行层别分析,采用道具(以骨牌作为不良品)由学员分组练习

学员练习:**讨论层别结果:学习共线性,大类层别与小类层别的优缺点,生产流程轴与时间轴的交叉,共线性的统计排除法。

4. **多人少量的案例,多个星期但频次相近案例,展开互动式教学。让员开发深度层别能力(人员,设备,层组深度层别)

5. 采用创新的绘图方法开发位置相关的深度层别能力

6. 用交通事故率比较,幸存者理论讲述均衡分层的重要性

7. 总结

三、散布图--输出与输入关联性(看相关)

1. 散布图概念及各种相关介绍( 不相关,弱相关,强相关)

2. 案例演示散布图绘方法

四、直方图--数据分布状态(显分布)

1. 直方图概念,功能(数据分布,掌握直方图才能进阶学习统计分布及其应用)

学员练习:使用导师提供的100个数据绘制真图,巩固分布的概念

2. 直方图与产品规格比较导出制程能力分析

3. 解读直方图与产品规格限的关系(宽度,偏移)

4. 直方图绘流程

5. 直方图七种类型解读(原因分析)

1)正态

2)双峰

3)离岛

4)偏峰

5)绝壁

6)高原

7)锯齿

五、特性要因图--重要因果关系(追原因)

1. 特性要因图定义

案例展示:客户端出现Mura缺陷

2. 特性要因图设计步骤

1)确定鱼头:问题

2)确定主刺(主因)

3)确定中刺(中因)

4)确定小刺(小因)

5)验证要因

六、柏拉图--优先重点项目(抓重点)

1. 柏拉图的原则:80-20法则

案例练习:LCD功能测试站主要不良统计

2. 柏拉图的作用

1)找到**重要的原因和异常

2)体现了“少数重要,多数次要”的规律

七、管制图--制程变异管理(找异常)

1. 管制图定义

2. 管制图分类

1)计量值管制图

2)计数值管制图

3.均值与极差管制图(X-R )的绘制步骤

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