【课程介绍】

您的企业是否存在这样的问题：

ü ü产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻

ü ü客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限

ü ü人员越来越多、场地越来越大，可还是不够

ü ü加班加点拼命干，可还是交不了货

ü ü辛辛苦苦做了很多产品，又要返工

ü ü该推行的体系都推行了，没什么效果

制造工厂经常处在剧烈的竞争环境下，现今又处在“微利时代”，加上多品种小批量、短交期的产销型态，没有较强的竞争力很难永续经营。如何掌握提高企业生产效率的**有效工具？

我们的邻国-制造强国日本，**以丰田生产方式为代表的精益生产方式，让日本汽车业在80年代时一举赶超美国汽车业，跻身世界制造强国之列。迄今为止，丰田汽车仍旧是利润**高的汽车品牌商，其利润常年超过德国大众与美国通用之和。精益生产方式亦成为**的生产方式，风靡全球。

本课程的**大特色是为企业提供深入现场，直面问题的“培训 实战 发表”三位一体的成果落地培训模式，结合讲师丰富的咨询辅导经验，在详细解析精益生产体系的原则、推行方法论的同时，深入企业现场，透过 “三现主义”指摘问题，培养学员发现问题与改善的意识与能力，为企业精益生产培养推行精英。

【课程目标】

1. 了解精益生产的基本思想与意识

2. 学习精益生产体系建设的步骤

3. 借鉴精益生产推进成功经典案例的宝贵经验

4. 掌握企业系统推进精益生产体系的方法论，关注理念、文化与手法

5. 培养学员发现问题意识与改善的能力

【授课方式】

² 理论指导：由具有丰富实战经验的咨询顾问授课，讲授精益生产的思想、理念及其运用

² 案例分享：剖析改善过程中成功与失败的案例，探讨其成败的原因；

² 现场实战：★在企业生产现场直面问题，顾问现场指导解决，实战落地，大“浪”淘“金”；

² 课题解决：针对企业生产中的实际问题答疑解惑，教导学员思考与分析问题的方法；

² 效果追踪：1）课堂布置改善课题；2）“回头看”确认改善效益，参与成果发表！

【课程对象】企业总裁、董事长、总经理、副总、总监、厂长等生产与经营管理人员。

【课程大纲】

**部分 精益生产概论与推行方法论

方法工具与案例解析

一、 为何要导入精益生产

1. 我们为什么要学习精益生产？

2. 精益生产方式-制造业管理可控的**实践

二、 精益生产的价值

1. 精益生产的使命

2. 企业的危机 : 安于现状、不思改变

3. 案例解析：国内企业精益生产成功推动案例

三、 什么是精益生产(TPS)

1. 精益思维下企业经营的概念

2. 精益生产方式概要

3. 精益生产体系的工具与方法

四、 企业如何构建精益生产体系

1. 精益生产体系是公司战略目标达成的重要支柱

2. 精益生产（TPS）工作涵盖内容

3. 方针管理-建立卓越的战略目标达成体系

4. 精益生产成功案例分享

五、 规避企业推行精益生产的误区

1. 认知自我--推行精益生产常见的四大问题

2. 意识改革--漠视、习惯、无视于浪费存在的意识

3. 关键因素--有效推动项目实施的实用技巧

六、 精益生产实施成功案例分享  

1. 自働化—挖掘设备、人员管理的金矿

2. 少量多样—高效的柔性制造生产方式

3. 快速换模—提高效率的神器

4. TPM八大支柱—实现全员生产保全

5. 精益工厂规划、一个流、JIT案例分享

七、 成功推动精益生产的系统方法论

1. 精益生产项目推动者应有的观念

2. 效益产生与保证的三大要素说明

(1) 要素一、项目推动方法

(2) 要素二、专业方法掌握

(3) 要素三、高阶的支持与重视

3. 精益生产项目实施方式及项目管控说明

八、 精益生产奠基智能制造

1. 精益智能制造的精神与挑战

2. 制能制造的根基与迷失

3. 精益智能制造案例分享

九、 课程回顾与问题解答

第二部分 现场实地指摘与改善教导

★ 现场实战 ★

一、 企业现场问题指摘

1. 主题一：现场七大浪费

2. 主题二：现场目视化管理

3. 主题三：现场5S&安全

4. 主题四：班组建设

5. 主题五：TPM设备管理

6. 主题六：现场安全管理

( 以上现场实战内容依企业需求为主课程搭配 )

二、 课题布置与改善方法教导

1. 确定改善课题(成立改善小组)

2. 改善实施计划拟定

3. 改善方案及方法思路指导

第三部分  改善成果确认与现场发表

★ 成果发表-诚邀高层参与★

一、 改善成果报告-各组现场发表

1. 改善推进过程汇报

2. 改善效益与标准化

3. 总结与后续改善计划

二、 改善报告点评-高层与顾问点评