提高过程潜在失效问题事前预防能力，降低制造成本，提升工厂盈利水平，确保企业持久竞争力

提高过程潜在失效问题事前预防能力，降低制造成本，提升工厂盈利水平，确保企业持久竞争力

课程大纲:

中国企业设计失效预防PFMEA实施现状

几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA(潜在失效模式和影响分析)培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”!

几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA(潜在失效模式和影响分析)，然而却很少有企业真正从中受益!

据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!

因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业**头痛的问题之一。

其实，企业PFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

PFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防?-失效预防!

PFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!

总结下来，PFMEA失败的根本原因有二：

1、PFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的PFMEA变成事后演练的“纸面文章”。

典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”

企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。PFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。

2、工程师并没有真正理解什么是PFMEA，且没有掌握开发高质量PFMEA的方法。

典型症状: PFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。

由于没有理解PFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏PFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的PFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防?

我们的FMEA咨询顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施PFMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向制造工艺工程师的《制造部门PFMEA高级应用》。

我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品(学员实际负责的生产工艺流程)进行课堂PFMEA练习和点评分析，确保学员**培训，具备独立编写开发出自己产品高质量PFMEA的实战能力。

您或您的企业如果有任何相关PFMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的PFMEA解决方案。