《基于TPM体系的精细化现场与设备管理》

【培训对象】：公司领导，设备保全系统、生产制造系统、技术研发系统、采购物资系统、人力资源系统等全员生产性保全相关管理人员。

【培训周期】：2天（6H/天）

【授课形式】：全程面授、体系讲解、方法引入、案例分析

【授课老师】：沈怀金

【一、培训大纲 Outline】

**讲 设备管理在生产中的定位

1. 生产现场设备运营系统概述

A. 完善设备管理体系

B. 形成系统化管理标准

C. 精益生产中的“自働化”含义

2. 设备管理的组织体系

A. 设备管理的组织设计

B. 基于“自主保全”的设备使用组织设计

3. 设备管理的意识——“零故障”思考方式

A. 设备管理的思维转变

B. 故障类型

C. 冰山理论

D. 成就“零故障”的思路

第二讲 TPM——全员生产性保全

1. TPM全员生产性保全

A. TPM框架（目标 任务 方法 主体）

B. OEE与TPM绩效圈

C. TPM精髓-三全经营

D. TPM精髓-三大思想

E. TPM展开组织

F. TPM推行计划

2. TPM两大基石

A. TPM两大基石-彻底的5S活动

B. TPM两大基石-岗位重复小组活动

3. TPM八大支柱

A. 个别改善

B. 自主保全

C. 计划保养体制

D. 技能教育训练

E. 初期改善

F. 品质保养

G. 管理间接部门的效率化

H. 安全环境管理

第三讲 TPM推行的前提基础——彻底的6S活动

1. 互动：为什么要做6S

A. 案例1——基于市场需求：企业市场生存的需要

B. 案例2——基于规范进步：塑造职业化行为的需要

C. 案例3——基于未来发展：可持续发展的需要

D. 6S是管理的基础，反之没有6S的管理都会“失效”

2. 关于6S 内涵

A. 为什么称之为“6S”？

B. 6S强调的特点 & 6S对企业经营管理的作用

C. 导入6S的要求：应该追求“可持续化”，绝不可做做而已

D. 导入6S的时机：6S就是日常工作的一部分

3. 6S开展的基本思路

A. 星级现场核心理论——约束出效率！

B. 形式化——行事化——标准化——企业文化

4. 6S进程推行具体要求

A. 6S的进程一：整理

整理的实施要领

整理举例

现场6S管理研讨

B. 6S的进程二：整顿

整顿“三要素”——定位、定品、定量

整顿：订立保管规则

整顿举例

C. 6S的进程三：清扫

清扫举例

清扫“三方法”

清扫的实施要领

清扫（案例）

清扫制度化

D. 6S的进程四：清洁

清洁的推行要点

清洁手册制定

清洁举例

清洁的检查点（着眼点）

E. 6S的进程五：素养

素养的实施要领——习惯的养成

素养举例

素养的推行要点

素养的检查点（着眼点）

F. 6S的进程六：安全

安全生产意识

安全生产体系

安全隐患排查体系

第四讲 TPM推行的核心环节——八大支柱

1. 详解：个别改善

A. 短板突破、效果呈现、以点带面

B. 推行个别改善的“四步骤”

C. 步骤注意事项

2. 详解：自主保全活动

A. 活动体系框架

B. 设备初期清扫

C. 发生源、困难部位对策

D. 临时标准的制定

E. 总检查

F. 自主检查

G. 标准化

H. 现场自主维护的目视管理实践

3. 详解：计划保养

A. 计划保养的内涵

B. 计划保养的五步骤

4. 详解：技能教育训练 & 初期改善

A. 技能教育训练的含义

B. 技能教育训练展开的方法

C. 技能教育训练达到的目标

D. 初期改善的内涵“简单方面的产品设计”

5. 详解：品质保养 & 管理间接部门的效率化

A. 导入“五段品保”架构

B. 导入“工业防错法”应用

C. 办公室事务的改善

D. 备品、备件、物料的采购等

6. 现场管理措施：五层防护

A. **层：岗位操作员的日常点检

B. 第二层：专业点检员的定期点检

C. 第三层：专业技术人员的精密点检

D. 第四层：对出现问题**技术诊断等找出原因及对策

E. 第五层：每半年或一年的精密检测

7. 现场管理措施：八定管理

A. 定人：设立操作者兼职和专职的点检员 ；

B. 定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容 ；

C. 定量：对劣化侧向的定量化测定 ；

D. 定期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；

E. 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据 ；

F. 定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；

G. 定记录：定出固定的记录格式；

H. 定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序

8. 详解：设备管理的四大标准

A. 《维修技术标准》

B. 《点检作业标准》

C. 《给油脂标准》

D. 《维修作业标准》

第五讲 课程总结

1. 团队思维统一利器-六级思维模式

2. 革除执行的四个陋习

3. 课程总结