课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……．

那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动来解决这些困惑。

课程收益：

1．学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施TPM，将设备故障消灭于萌芽之中

2．让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率

3．让学员掌握如何建立和维护设备的历史记录，评价目前设备水平

4．让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

5．使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

6．让学员知道在推行TPM项目的注意事项及常见问题

7．让企业知道配件管理如何制定标准库存

课程特色：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

课程对象：生产制造型企业生产管理人员及维修人员

课程时间：2天，6小时/天

课程大纲

一、TPM概论

1．什么是TPM活动

2．TPM的含义及其演进过程

3．TPM活动与设备维修的关联

4．设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少

5．透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

6．设备管理KPI考核基准

二、制造轮：TPM自主保全活动实务展开

1．6S活动—TPM活动成功之基石

2．为什么要推行TPM自主保全

3．企业实践自主保全活动7步骤

Step1初期清扫

Step2污染源及困难点对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5自主点检

Step6工程品质标准化

Step7彻底的自主管理

4．在实务中如何展开以上7步骤

5．成功推行自主保全的要点

6．TPM活动企业成功案例分享

7．设备管理与安全管理

8．设备安全管理风险识别与预防

演练：TPM自主保全活动计划书及活动要点讨论

三、维修轮：TPM计划保全活动实务展开

1．计划保全的基本观念体系

2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3．建立设备计划保全运作体系

4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

5．设备故障报告书的填写

6．实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）训练

8．TPM活动企业成功案例分享

演练:TPM计划保全活动计划书及活动要点讨论

四、预防维护：设备点检推行

1．设备管理的发展历程在预防的运用

2．制造部门与维修部门三级保养责任分工

3．预防点检的计划表作成训练

4．制作设备维护保养标准的技巧

5．设备点检表中4项关键点（路径，项目，基准，现场）

6．指导:现场设备日常点检实战指导

7. 预测性维护在设备点检中运用

8. 演练:预测性点检项目实际运用讨论

9. 高层预防点检中需要基本支持的活动

五、事后维修：A3报告书务实运用1. 故障的分类（短时间停止，长时间停止）及对应报告书2. 长时间停止的故障报告书格式3. 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐

4. 故障真因的5Y的分析方法

5 故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

6. 丰田系的做法介绍  7. 演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书