课程背景：
企业经营思想主要有三种：成本主义、售价主义、利润主义。当前市场状况是价格竞争激烈，原材料行情上涨，人工普遍上涨。内外夹击下，企业的经营面临巨大压力，甚至部分企业因经营不善而陷入困境。如何提高企业的竞争力？是**外部涨价消化成本上升？还是**内部管理来降低成本？
在工业4.0的今天，精益生产已经不是新鲜的名词，很多企业都在学习TPS丰田模式而竞相效仿，然虽形似而神离。有的企业不是当作管理的工具来用，而是当成了玩具，什么新鲜的管理方法总想拿来试一试，如六西格玛、阿米巴经营模式，不结合自身企业现状而盲目导入，只会形成一阵运动，风过消停了。什么也没有留下。
李老师在国内百强企业成功推行精益生产多年，又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年，能够把世界精益本土化，把西方智慧中国化，作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，决策致胜!
课程收益：
● 深刻体会精益生产之本质和内涵
● 掌握精益**接地气落地的方法，助力企业实现价值**大化;
● 大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业负责人、中高层管理、精益办人员、IE等
课程形式：讲师讲授 视频演绎 案例研讨 小组互动 讲师点评 管理工具
课程大纲
**讲：精益的起源与发展
一、精益管理的起源
1. 认知丰田
2. 丰田在今天的地位
3. 丰田生产系统TPS
4. 丰田管理方式的核心
5. 精益生产方式的诞生
案例：一张图看懂精益生产
二、精益生产在中国的发展
1. 从5S发展看中国精益
2. 这些企业都在做什么
3. 精益是强企必经之路
视频案例1：HM精益总结
视频案例2：TCL集团精益生产总结
三、精益是什么
1. 精益生产的官方定义
2. 互联网时代对精益的诠释
3. 精益的目标
第二讲：精益成本与八大浪费
一、精益成本意识
1. 成本＄浪费
2. 成本管理的目的
3. 成本管控范围
4. 识别浪费
1）生活中常见的浪费现象
2）理解浪费
3）精益生产中的“浪费”
4）从砌墙动作中分析浪费
5）深度理解“浪费”
二、精益8大浪费识别
1. 库存的浪费
2. 制造不良品的浪费
3. 制造过多/过早的浪费
4. 停滞（等待）的浪费
5. 过度加工的浪费
6. 搬运的浪费
7. 动作的浪费
8. 管理的浪费
三、精益成本管理与改善
1. 八大浪费与成本对应关系
2. 八大浪费改善顺序
3. 八大浪费改善思路
4. 成本改善案例分享
第三讲：精益一个流模式
一、精益一个流模式
案例思考：单向行驶的高速路为什么比双向行驶的县道快?
1. 批量流和“一件流”的生产周期对比分析
2. “一件流”生产方式的优点
二、精益一个流实施
1. “一件流”的前提条件
2. 科学布局的四大方式
3. 科学布局中的定置管理原则
三、一个流模式案例
第四讲：精益星级现场
一、现场规范化
1. 这样的工厂你喜欢吗
2. 客户更愿意给谁下订单
3. 现场规范化管理的重要性
1）5S在中国快速崛起并发展
2）5S管理,是企业成长必经之路
3）5S管理被称为“现场管理的全球通”
4. 现场规范化方法
1）5S区域规划
2）5S物品三定
3）物品摆放2平2直
4）工厂常见整顿及目视化实例
5）办公区整顿及目视化实例
5. 造物育人 环境育人--高标准引导好行为
视频赏析: HM灯具一日一改善2019
二、优秀企业现场规范化案例
第五讲：动作经济原则与IE改善手法
一、动作分析概念
1. 什么是动作分析
2. 动作分析的目的
3. 怎样使动作分析用于提升效率
二、动作分析方法
1. 什么是动素
2. 什么是动作级别
3. 现场观测法
4. 影像记录观测法
5. 动作观测分析
6. 动作分析结论用于改善效率
三、动作经济原则
1. 双手并用原则
2. 自由滑动原则
3. **小距离原则
4. 动素**少原则
5. 连续圆滑原则
6. 减少注意力原则
7. 身高匹配原则
8. 动作级别降低原则
四、IE改善手法
第六讲：生产线平衡LOB
1. 什么是线平衡
2. 怎样计算线平衡
3. 怎样使用线平衡提升效率
4. 小组线平衡练习
小组练习互动
第七讲：快速换线SMED
一、SMED快速换模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的价值
2. SMED实施方法
1）SMED四大原则
2）开展SMED六步法
3）实施SMED八步骤
视频欣赏，小组活动，SMED
二、快速切换线
1. 快速切换线体的准备
1）人员准备
2）物料准备
3）设备准备
4）工装夹具准备
5）作业SOP准备
2. 清线方法
1）线体干净的原则
2）只允许一种产品需要的物料存在
3）清线检查
3. 清线后的检查确认
4. 每次清线的时间记录与对比
小组模拟生产活动练习
三、快速工装设计原则
1. 杜绝螺丝原则
2. 快速夹头原则
3. 免于调试原则
4. 通用基座原则
5. 人体工学原则
6. 免于维护原则
7. 寿命自记原则
第八讲：工艺流程梳理与标准化
1. 什么是工艺流程
2. 工艺流程梳理的好处
案例: 浙江XX企业项目流程梳理全套
第九讲：精益推行说明
一、计划阶段
1. 内部管理基础评价
2. 定义节点
3. 精益组织建立
4. 精益计划
1）制度
2）标准
3）机制
二、推行阶段
1. 精益意识宣贯
2. 切入点选择
3. 精益工具应用
三、总结与改善阶段
1. 总结与改善方法
2. 精益文化建设
课程收尾
1. 企业安全自评
2. 回顾课程
3. 答疑解惑
4. 合影道别
