当前位置: 首页 > 生产管理 > 精益生产 > 广汽丰田/本田 参观考察与精益生产实战
第 一 天
引言(略讲)
1、厂房/租金、材料、人工、运营成本持续上涨,企业如何生存与发展
2、制造企业如何升级提效,保持竞争优势,突破困局脱颖而出
警示:微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ,省一块钱看自己的角色
**部分、“精益生产”究竟“精在那里”
1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里
2.来自日本汽车制造业的精益生产,适合我们这个行业的企业吗
3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么
案例——精益制造系统剖析
4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示
精益制造在中国不同行业的应用案例分享
第二部分、识别与挽回流失的利润
1、 制造企业流失的利润究竟有多少
视频展示观看
2、如何重新规划与优化价值流:设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值(CVA & NVA)
真效率与假效率,个体效率与整体效率
4、制造现场常见的十二种种浪费
5、看不见的各种隐性浪费
6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费
警示:10%的成本降低等于企业利润增长一倍
案例分享与研讨分析:优秀企业如何**效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。
第三部分:精益样版工厂现场参观 下午参观
参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司 (其中选一家)
看点:
平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线;
全球领先的物流配送与供应链体系;
先进的SPS(单台供件)物流模式;
IE工程高水准的运用
精心设计的生产流程
三位一体的高品质管理体系;
Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
世界顶尖的目视化管理;
以人为本的工作环境;
良好的教育与技能训练;
第 二 天
第四部分:参观后感想分享、交流与疑惑解答 (上午)
丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的
企业如何做到信息流与物流同步与畅通
老师与学员交流分享,疑难问题释疑破解
学以致用,结合企业实际,找出差距,提出改善方案。
结合实际,实战演练.
第五部分、精益制造模式关键观念与改革思路
1、成本和效率意识
2、问题和持续改善意识
3、规范化、标准化、系统化意识
4、局部和整体意识
5、复杂问题简单化意识
6、“三现主义”现场管控意识
7、“以人为本”管理意识
8、合作共赢意识
案例分享与互动研讨
第六部分、精益生产的两大支柱(案例讲解/互动交流)
一、准时化生产(JIT)
1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产
1)推动系统与拉动系统比较
2)拉动系统的本质与精髓
3)拉动式生产的原则、方法
4)看板(Kanban)拉动生产的本质与生产指令
5)看板系统设计与看板数量
6)多种少量同步柔性化生产计划和物流控制
7)实施拉动与同步化生产的制约因素
2、工厂布局与流动单元设计
3、布局对效率和物流的影响
电子、家电企业生产线布局实例展示与分析
五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
印刷制品企业生产线布局实例展示与分析
化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析
服装制造企业生产线布局实例展示与分析
4、功能性布局与流程式布局利弊分析
5、流水线设置、柔性生产与U型布局
6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例
某电子企业单元U型流水线改造设计
某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造
案例剖析释疑:如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍
7、 生产节拍时间
1)如何满足销售出货计划
2)如何均衡主生产计划和排程
3)生产数量与种类的均衡
4)车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡
5)实施均衡化方法与步骤
案例剖析释疑:设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求?
二、自 动 化 生 产
1、高人工费用时代,企业如何向半自动、全自动、智能化转变
2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示
3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施
4、如何衡量投入与产出之间的比例关系
5、5G物联网条件下,人工智能在生产中的运用
6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局
7、自动检测、报警、停机
8、Poka-Yoke及其基本原则
1、四大环节对产品品质不良的影响
2、如何从源头消除品质与事故隐患
3、制造过程中常见的失误
4、POKA–YOKE 的4种模式
5、防错技术与工具
9、TPM是精益生产之保证
1)TPM是精益生产之保证
2)设备效率评价指标
3)如何推行和实施TPM工作
4)提升设备利用率的方法
大量案例、实例视频展示与分享
第 三 天
第七部分、实施精益生产的手段与方法
一、标准时间设置与生产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算
3. 评比与宽放的设定原则与影响因素
中山一家实施计件制的企业,员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大
4、预定动作标准时间(PTS)与预定动作测时法(MTO)
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
某玩具企业**标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%,平衡度由74%提升到93%。
二、标准化作业(规范化、标准化、系统化)
1、制造流程的规范化、标准化、系统化
2、作业标准化必须建立的七项机制
3、生产整备条件如何做到标准化(生产线、设备、工具、夹具、物料、人员)
4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化
某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示
三、快速换模、换线(转产),与生产线、设备效率评价
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模过程中的典型浪费分析
某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
某电子制品企业导入快速转产机制,半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟
某企业换模作业记录全程展示
5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈
6、生产线作业效率、运转效率与综合效率
某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析
7、设备综合效率(OEE)计算方法
8、生产停线异常分析与改善
9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
四、动作经济原则在精益生产中之应用
1、现场研究表明50%的动作是无效的
2、准确识别那些动作是无效的
順德某電器企业**IE改善员工操作方法,效率提升30%
案例分析:生产现场各种常见动作浪费展示与分析
3、ECRS在动作经济中的应用。
案例:机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析
第八部分 精益生产推行案例分享
1、案例分享
**某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
**某家电企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
**某大型手机制造企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
**某港资印刷企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
**某大型服装企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
**某食品企业精益生产推行成功案例,分享精益改善过程与成果。
2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。
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