背景介绍：

根据**新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法 进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益：

1. 了解**新版FMEA的背景及主要变化点;

2. 掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法;

3. **产品框图，参数图、PM分析等分析产品功能与实现功能的机理之关系，找出失效起因;

4. 具备制作和运用DFMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;

5. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;

课程收益：技术、生产、品质等部门管理人员

一、 FMEA介绍

1、 AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化

2、 FMEA目的和描述

3、 FMEA开发过程及里程碑

4、 FMEA的对象与局限性

5、 如何与公司的现况进行整合

1）FMEA应用注意事项

  2）管理者承诺

  3）FMEA专有技术保护

  4）客户与供应商之间的协议

  5）FMEA的参考

  6）FMEA换版处理

6、 产品FMEA与过程FMEA

1）FMEA的三种应用情况

2）设计FMEA

3）过程FMEA

7、 FMEA项目计划

1）FMEA的团队

2）FMEA时间接点

3）FMEA意图

4）FMEA工具

5）FMEA任务

二、   设计FMEA

1、 过程FMEA七步法

2、 步骤一：范围定义

1）目的

2）定义范围的内容

课堂练习：1、定义FMEA范围    

3、 步骤二：结构分析

1）目的

2）产品框图制作方法

3）产品结构树分析

4）DFMEA结构分析

5）品质机能展开（视需要展开）

课堂练习：1、产品框图

         2、产品结构树

         3、DFMEA结构分析

4、 步骤三：功能分析

1）目的

2）产品功能分析

3）明确功能要求

4）功能关系的可视化

5）参数图（P图）的原理

6）PM分析方法

5）DFMEA功能分析

课堂练习：1、功能分析结构树

         2、参数图制作

         3、P图分析

         4、DFMEA功能分析

5、 步骤四：失效分析

1）目的

2）失效

3）失效链

4）失效网和失效链分析

5）失效的影响

6）失效的模式

7）失效的原因

       8）总结

课堂练习：1、制作失效树

 2、DFMEA失效分析

6、 步骤五：风险分析

1）目的

2）设计控制

3）现行的预防措施

4）现行的探测措施

5）现行预防和控制措施确认

6）严重度

7）发生度

8）探测度

9）行动优先级

课堂练习：1、DFMEA风险分析

7、 步骤六：优化

1）目的

2）职责分配

3）行动的状态

4）评估行动有效性

5）持续改进

课堂练习：1、DFMEA优化

         2、DOE简介

8、 步骤七：结果报告