◆思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！　　 当今时代，您的企业是否面临如下难题： “生产成本、产品品质与交货期的KPI难以达成预期？” “每天工作常常需要处理各种紧急问题？” “做过很多改善，实施过精益生产、TPM、6δ等，但效果似乎总是不令人满意？” “来自客户的压力，使自己陷入困惑，希望寻找到突破，却无从下手？” “生产部门已经实施了精益，但好像对公司效益并没有产生影响，到底问题在哪里？” “精益生产在非制造部门或非生产型企业如何实施？” 通过精益生产，您的企业会发生以下变化： “流程不良不断降低，质量成本大幅下降;准时交付率显著改善，库存周转不断加快”　 “每个改善的项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合” “企业员工用共同的语言沟通和解决问题”

课程重点针对企业中高层管理者，讲解当前最高端、最有效的管理方法：精益生产技术。让公司中高层管理者对精益生产管理战略的全貌有清晰和系统的认识，掌握如何让精益生产落地执行的工作方法、技巧与工具，为制订公司精益生产策略奠定基础！以达到快速节约企业成本，提升利润的目的！ ◆1、对精益生产技术的全貌有清晰和系统的认识，为制订公司精益生产策略奠定基础； ◆2、理解精益生产基本概念、掌握精益生产管理的方法、特点及能带给公司的变化； ◆3、对精益生产的成功实施条件有基本认识,清楚知道管理者应扮演的角色及担当的责任

**讲   企业为什么需要精益生产技术

1. 精益生产的产生背景与内涵——制造产品向制造服务转变，传统生产向新生产转变 

2. 新生产技术三个层面：即观念、技法和实践

3. 精益追求反应速度与消除浪费

4. 精益生产模式案例分享

5. 案例分享--德国大众汽车组装生产线样板工厂案例分享

第二讲  精益生产技术带给我们传统思维哪些冲击

1. 企业三种经营思想，价格，成本和利润中间，你的企业能主宰那一项？

2. 浪费意识：工厂八大浪费一般藏在哪儿？工厂里存在黑猩猩吗？车轮子为什么不该圆？

3. 效率意识：真效率和假效率，可动率和利用率，个体效率和整体效率，我们应该追求哪个？

4. 库存意识：库存是企业的健康指标，是工厂的生命线，降低库存水平却为什么那么难？

5. 课堂练习

6. 案例分享

第三讲   改变从认识浪费开始

1. 寻找浪费，发现问题；认识我们身边的8种浪费。

2. 认识我们身边存在的大量浪费

3. 精益产/丰田方式对浪费的认识

4. 精益旅程从寻找七大浪费开始

5. 课堂练习

6. 案例分享

第四讲   运用价值流对企业运营流程进行系统分析

1. “端到端”的制造流程可视化

2. 根据直接流程观察识别改进机会

3. 理解如何使用精益改进流动，而不仅仅点的改善

4. 绘制现在图、创建未来图实施计划了解精益项目管理方法

5. 课堂练习

6. 案例分享

第五讲  运用标准作业进行现场改善

1. 什么是标准作业文件       ● 测时表的应用

2. 推行标准作业的必要前提   ● 谁是合适的测时者

3. 负荷山积表的应用         ● 案例：车间的**、二步改善过程

4. 如何编制标准作业组合表   ● 如何编制标准作业卡

5. 故事八：改善是否可以到此结束了?为什么员工的操作节奏仍然很慢呢?

6. 如何编制要素作业山积表

7. 如何运用工程分析进行流程改善。

8. 案例分享

第六讲  准时化生产JIT

1. 准时化生产的特点及运用方式

2. 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求

3. 精益生产基础-现场IE

4. 生产同步化，柔性化，与均衡化

5. 物流部门的准时配送

6. 课堂练习

第七讲  课题改善活动运营

1. 三层次课题改善的导入与实施，根据公司情况选定课题

2. 跨部门协作与改善，大课题改善实施方法

3. 建立并完善精益运营体系-系统建设

4. 案例分享

第八讲  贵公司应当如何实施精益生产？

1. 如何建立精益生产推进组织 

2. 精益生产的推行流程与步骤

3. 变革管理与精益生产

4. 精益生产成功实施的要素

5. 如何建立精益生产企业文化

6. 案例分享

第九讲  在推进精益生产时领导的行为模式如何精益化

1. 如何从现场发掘出非精益元素

2. 如何从员工表现中发现非精益行为

3. 如何发挥领导作用以消除现场非精益元素及员工非精益行为

4. 什么样的领导行为才算是精益的领导行为

5. 领导如何打造精益的工作团队

6. 领导如何在工作过程中以身作责的表现出精益的领导行为

7. 如何从制度与方法上让员工按领导期望的行为模式工作

8. 案例分享

第九讲  班组长的管理技巧

1. 班组长如何学会高效沟通

2. 谈话与沟通的技巧

3. 如何进行现场人员激励

4. 如何正确指导下属的工作

5. 课堂练习

6. 案例分享

第十讲  培训总结

问题答疑

自由交流

培训总结