FMEA是1960 年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！

1、预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。 2、有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生。 3、建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。 4、认识失效的类型及其影响 5、熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象 6、累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。

**节  FMEA的发展过程

1. 了解FMEA

2. FMEA定义

3. FMEA的目的

4. 什么时候用FMEA

5. FMEA的分类

第二节  PFMEA简介

1.PFMEA 的时间顺序

2.PFMEA集体的努力

3.成功的PFMEA 小组

4.PFMEA 小组的守则

5.PFMEA 小组决定的标准/模式

6.脑力风暴Brainstorming

第三节  执行PFMEA

1. 执行PFMEA的步骤

2. PFMEA练习

3. 潜在的失效模式

4. 潜在的失效后果

5. 严重程度S

6. 严重度(Severity)的评分标准

7. 潜在的失效原因/机理

8. 分析失效原因时注意事项

1. 频度数O

2. 发生频度(Occurrence)的评分标准

3. 现行过程控制

4. 探测度D

5. 风险优先系数RPN

6. 建议措施/责任及目标完成日期

7. 过程FMEA 小组成员

第四节  总结与问答