从七十年代末，国内就引进了6S，将近30年啦，国内制造业大部分企业有几家能真正达到6S标准并且能长期坚持下去更是凤毛麟角。关键是企业各级人员没有认识6S的真正内涵与精髓。试想一个连5S都做不好的企业能搞好其他管理吗！！那么，6S真正的内涵与精髓是什么？推行的难点在哪里？为什么不能长久坚持下去呢？6S与其他管理有什么关系呢，对企业的作用到底在哪里呢？为此，我们成功开发了《无障碍推行6S实战训练》课程可以很好的回答如上问题。

1、让管理者掌握消除推行6S障碍的方法及实施要点；2、身临其境般分享成功企业的案例；3、彻底澄清各级人员推行5S管理的观念误区，避免推行过程中少走弯路，增强成功推行6S管理的信心；4、提供一套非常简单、实用的成功推行5S管理的方案与步骤，真正分享成功推行6S管理给企业带来的巨大效果！5、帮助企业全面打造卓越的“规范化、动态化：活性化：人性化：学习化”的五化现场。 6、对制造型企业管理人员6S现场管理实战提供简单实用的工作规范和思路，以提升其执行力

课程大纲

（一 ） 6S的发展历史和目的,以及目前国内企业推行5S现状及存在的主要问题

案例:成功企业6S管理推行前和推行后的对比分析(图片详解)

（二） 推行6S活动的作用

1、6S活动介绍；    

2、6S活动的妙用：（1）、佳推销员； （2）、节约能手；（3）、安全讲师；

3、标准化的推进者； 

4、员工归属感的增强者；             

5、效率的提升者；    

6、品质的保障者。

（三）  6S中的每个“S”的内涵、目的、作用、关键点和操作步骤

1、整理：（1）、现场检查；（2）、分类；（3）、归类；（4）、制定标准；（5）、判断“要”与“不要”；（6）、处理；（7）、改善。

2、整顿：（1）、整顿的三要素：场所、方法、标识；（2）、整顿的三定原则：定点、定容、定量；（3）、行迹管理；（4）、不同物品的整顿（频繁使用物品的整顿、切削工具的整顿、计量用具的整顿、半成品的整顿）

3、清扫：（1）、责任化；（2）、标准化；（3）、污染源处理。

4、清洁：（1）、职责明确；（2）、重视标准化工作；（3）、形式多样的考核检查：红牌作战、3U MEMO、目视管理等；（4）、新人教育

5、素养：（1）、形似且神似；（2）、领导表率；（3）、长期坚持

6、安全: (1)、安全隐患的识别  （2）、安全隐患彻底整改  （3）、安全防错装置及检查制度执行

（四）、  不同场所的6S活动要点(图片详解)

1、生产车间；       2、工具柜；      3、仓库；     4、设备；    5、办公室。

（五）  推行6S要各司其职

1、经营层或高层管理者干什么；              2、中层管理者干什么；

3、基层管理者干什么；                      4、推行办应该做什么。

5、案例：某公司6S管理推行失败的案例分析

（六）  6S推行步骤

步骤一、成立推行组织：（1）推行组织的职责（2）推行工作中应注意的事项(3) 职责说明。

步骤二、拟订推行方针与目标；

步骤三、拟订推行计划日程和实施方法：（1）制订《6S活动推行日程计划》（2）企业制定了计划之后，要明确实施方法：①拟定日程计划作为推行及控制的依据；②收集资料及借鉴他厂做法；③制定6S管理实施办法；④制定“要”与“不要”的物品区分方法；⑤制定6S活动评比方法；⑥制定6S活动奖惩办法；⑦其他相关规定（6S时间等）。

步骤四、说明及教育；

步骤五、前期的宣传造势；

步骤六、导入实施：（1）现场诊断；（2）前期工作准备；（3）选定样板区；（4）实施改善；（5）效果确认及总结报告。

步骤七、考评方法；

步骤八、评比审核；

步骤九、公布评分结果；

步骤十、检讨修正、总结提高；

步骤十一、全面推进6S活动：（1）教育培训（2）领导的强有力支持（3）全员参与（4）区域责任制。

步骤十二、纳入定期管理活动中；

步骤十三、挑战新目标。

（七）  6S的误区

误区1：6S活动看不到经济效益；                    误区2：我们已经做过了6S了；

误区3：我们的企业这么小搞5S,没有什么用；         误区4：生产任务太重，没有时间推行6S；

误区5：搞好6S，企业就不会有任何问题；            误区6：6S活动是形式主义。

（八）  6S活动的助推器(图片详解)

1、红牌作战；  2、定点摄影；   3、“寻宝”活动；   4、3U MEMO的运用。