FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范 (MIL–STD-1629A)其目的在改善产品和制造的 可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

**部分FMEA通用指南

课程开启、分组自我介绍

FMEA简介;什么是FMEA什么是失效模式

什么是后果分析

FMEA过程和定义

FMEA对组织和管理者的影响

FMEA说明、跟踪和持续改进

FMEA渊源、FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性

为什么需要FMEA美国项目管理公理与失败成本

风险管理与FMEA

FMEA基本精神

FMEA应用的三种实践

FMEA类型、谁来做、实施时机

第四版FMEA的变化点;为什么要变化

1.5小时课程开启、分组自我介绍;

第二部分FMEA策略、策划、实施

简介

基本结构

方法：

建立小组

定义范围

定义顾客

识别功能、要求、规范

识别潜在失效模式

识别潜在影响

识别潜在原因

识别控制

识别与评估风险

建议措施与结果

管理者职责1小时FMEA流程案例和小组练习

第三部分什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里

需求开发输入和输出

产品设计设计什么产品设计输入和输出;

过程设计设计什么过程设计输入和输出;

产品设计与过程设计的差异在哪里1小时流程案例和小组练习

第四部分DFMEA进行步骤详解和案例分析

DFMEA的简介：定义顾客;小组方法;可制造性、可装配新与可服务性的考虑;

设计FMEA的开发：前提条件;框(边界)图;参数(P)图;功能要求;其他工具和信息资源;

DFMEA示例：表格的表头;表格内容;1小时案例分析

进行DFMEA的步骤：

挑选跨功能小组成员

确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图(如功能，要做什么，不要做什么)

创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求。

找出各潜在失效模式，失效模式列表和风险库的应用

分析可能导致的后果，如何评定严重度;严重度评分标准编制

找出形成潜在之失效模式的可能(多重)原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率;发生率评分标准编制;

对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率;探测率评分标准编制;

失效模式发生时间对风险的影响;

计算各项“风险顺序数”(RPN)，从而列出改进之优先次序

制定并实施改善对策

确认改善对策是否有效(重新计算RPN)4小时DFMEA分组表格填写练习;

严重度、频度、探测度评分标准编写练习;

Casestudy;个案演练(课堂检讨)

维护DFMEA

利用DFMEA:联系;设计验证计划和报告(DVP&R);PFMEA;1小时案例分析

第五部分导入DFMEA检讨DFMEA常犯的错误

分组讨论：

如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度

预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异

DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用;

DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用

1小时分组讨论

第六部分研发项目风险管理

辨析：风险与问题

风险与机会的关系

风险管理的意义与过程

风险类型定义

风险管理的步骤

风险识别

风险分析：风险评估与级别定义

风险相应措施(规避、减轻、应急)

风险监控与风险跟踪

FMEA的重点与普遍的误区

如何正确使用FMEA

建立风险库

优秀企业的风险管理的实践与经验

案例分享：一个实战研发项目的风险管理模板与示例1.5小时风险管理流程案例和小组练习

第七部分案例分析、课程总结、考试