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◆我们面临的市场严峻形式
◆顾客需求的变化
◆面对市场变化我们的抉择
◆改变、提高员工意识是领导的任务
◆何为生产管理
◆生产管理目的再认识
◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）
◆生产管理正确的目的
◆生产管理向“主动型转变”
◆现代生产思想---从批量走向精益
◆制造体系的变革（制造系统演化史）
◆JIT
◆精益生产—创造新的生产方式
◆精益思维和精益生产系统起源
◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）
◆精益生产之屋
◆精益与全面质量管理之间的关系
◆丰田公司质量管理与精益结合例
第二部分：精益核心思想和TQM思想的有机统一
◆精益意识变革
■何为效率（效率真与假、个别与全体）
■劳动改善与劳动强化
■利润及成本控制
◆全面质量管理意识的养成
■客户至上
■三现主义
■基于事实的质量管理意识
■PDCA/SDCA
■过程管理
■事先预防
■持续改进的质量管理意识
第三部分：精益技术体系与TQM
◆全面质量管理之屋
**节：实现质量之“好”
■全面质量管理
1）质量及质量管理的定义
2）质量的二元特性分析---如何创造忠诚顾客
3）质量管理的重要发展阶段及代表思想
4）TQM全面质量管理：质量和人人有关的意识强化
①“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化
②基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育
5）影响工序质量的主要因素（4M1E）
6）质量数据的收集与整理
7）统计学在质量管理中的应用
8）短期过程能力研究
①定义（CP/Cpk）
②过程能力的计算
规格中心和正态分布中心重合时（双规格）
规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）
单规格状况下的工程能力研究
③过程能力研究的步骤
9）过程能力的判断与处置
①判断标准
②处置对策：根据现状准确处置
提高客户要求，打败竞争对手法
简化检验步骤，削减成本法
维持现状，抓住关键法
加强检验，不断改进法
全数检验法
停止加工，全面改善法
10）提高过程能力指数的方法
①调整分布中心，减少偏移量
②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）
③修订公差范围
案例分析
11）控制图的应用
12）质量改进
①现场质量问题的发掘
②问题点的提出
③日本质量常胜的法宝：QC小组活动、改善提案制度
④解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型
⑤质量问题的分析手法：鱼骨图、关联图、系统图
⑥探求质量问题解决的方法：系统图
■标准化作业
第二节：降低成本、实现全面质量之“省”
■消除浪费（生产线的七大浪费）
■实施5S目视化管理（质量管理的目视化）
■防错管理
第三节：实现全面质量之“快、多”
■流线化生产
■均衡生产
■TPM设备保证
■快速换型
■看板拉动
第四部分：生产线优化改进（改善之四个阶段法）
**案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，从而生产品质稳定的产品
◆**阶段：分解作业讲解
分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业
◆第二阶段：自问细节讲解
①5W1H法进行自问
②4M法进行自问
◆第三阶段：构思新方法讲解
ECRS改善法进行新方法展开
◆第四阶段：实施新方法讲解
接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法
◆案例演习
沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善
