本节课教授你如何认识精益生产的核心与精髓，如何通过价值流图析，来分析企业存在的浪费，通过VSM来消除浪费，打造世界最精益的制造流程；如何通过降低库存来盘活资金，提高企业的制造周期，加快企业资金的周转率，创造更多的效益；掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存5 %，大幅度缩短制造周期；学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期，激活企业的市场应激性；精益生产项目管理技巧：精益

 认识篇

中国企业经营现状

中国企业为什么要精益？

不投资，企业实现利润翻番的真相！

高管如何认识中国效率是日美十分之一“现象”

精益生产的惊人效果！（案例说明）

中国企业为什么要导入精益？

惊人的精益数据

1．骇人的英国报道——世界巨头的利润

2．由手工作坊到世界巨头的发展内幕

3．美国军方要求精益生产的秘密！

4．现在世界精益的企业在干什么？

精益生产的核心

精益生产的核心是什么？

企业导入精益生产不成功的原因剖析

推行过精益生产的企业该如何做好？

精益生产推行成功的核心原因——案例剖析

惊人的精益效果——案例剖析

企业精益解决那些问题？

中国企业的精益之路

思想篇

精益思想

精益思想的原则

要与给的价值——企业的生存之道

识别企业浪费——现场管理的高境界

消除浪费——战略到执行

满足客户需求的拉动

精益生产永远的追求

精益生产的十二大原则

精益生产的十二大法则的剖析

精益生产的再认识

真效率与假效率的识别和消除

整体效率与个体效率的剖析与平衡

案例分析

精益思想的实施——VSM

如何从企业整体业务流程来分析浪费的存在

价值流定义和意义

解析价值流图——发现浪费

绘制价值图的步骤

执行篇

如何识别瓶颈，消除浪费

精益生产浪费的定义

为什么中国企业9
%的动作是不创造价值的？

现场八大浪费剖析与再认识

为什么说企业所有管理人员都是浪费！

管理浪费的消除——现场管理定律与5W

管理人员的五大层次

精益生产战略执行

精益生产的核心是什么？

精益思维的转变（研讨）

具体推行步骤

佳的精益生产的推行方案

什么是制造业的DNA

剖析日本企业管理的三大支柱！

流程型制造业的JIT

离散型制造业的TPM

小型制造业的——单元生产

特殊制造业的精益体系建立

工具篇

**节、基础管理之现场管理工具

1、5S深化——高效率实现的DNA

2、为什么企业推行5S不到位？原因何在？

3、张老师2
年的5S推行经验告诉你如何简单推行5S

4、推行5S的核心和目的的再认识

5、推行5S成功的原因分析！

6、剖析日本企业管理的三大支柱

第二节、全员生产管理——TPM

1、如何认识TPM

2、TPM的两大基石

3、TPM的三大思想

4、TPM的八大支柱

5、设备管理的高效指标——OEE

6、降低设备维修成本的绝招——MTBF

7、自主管理的七个层次

8、设备保全的核心内容

9、TPM的终目的

第三节、精益生产高境界——单元生产原理

1、计算节拍，确定产能

2、制定标准在制品

3、生产线编程

4、生产线布局

第四节、单元生产的运作方法和要点

1、单元生产的局限性

2、单元生产线平衡改善

3、机加工单元的同步化生产

第五节、现场管理之提高——现场改善实施

1、现场改善实务

2、改造设备：制作单元作业台

3、单元生产的目视管理

4、清除物流、信息流障碍

5、亲自动手，实施布局

第六节、 优化流程降低库存——拉动看板（搬运）

1、什么是看板？

2、为什么要实施拉动看板

3、拉动看板的实施流程

4、实施看板的关键因素

第七节、 提高效率——快速换模SMED

1、什么是快速换模

2、快速转拉原理

3、实施快速换模的步骤

4、快度换模的意义

第八节、提高产品质量——防错法

1、什么是防错法

2、防错法的实施要领

3、如何建立防错体系

第九节、降低成本——持续改善-IE

1、持续改善的内涵

2、协助员工拥抱变革

3、MOD法与动作经济原则

第十节、精益生产推行方法

目标明确

营造氛围

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