1、系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术；
2、熟悉生产流程的增值链，学会现场进行测量、分析；
3、掌握IE实战手法，明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；
4、学会价值流分析，了解增值与非增值行为，通过流程了解企业价值真正所在。
5、学会拉动系统和看板设置，提高生产效率；
6、学习准时化物料系统及实施技术；
7、掌握混流生产及均衡生产技术，学习建立连续流和超市拉动系统；
8、结合企业实际引导TPM（全员设备维护）管理思想，通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分
1、恐龙灭绝的启示：谁是霸主？适者生存！
2、企业三种经营策略：营业额？利润？成本？我们是皇帝的女儿吗？
3、制造业的新挑战：同质化、微利时代
4、3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
5、Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企业的目标做大？还是做强？
制造更高品质的产品？
以更低成本制造相同品质的产品？
PE与IE的深刻思想
7、5大精益核心思想：
价值导向（Value）
价值流（Value Stream）：价值流分析图
案例分享1）生产方式变革：流水线→→单件流
案例分享2）精细化、产销一体化计划体制：PSI计划
案例分享3）走向JIT之路：供应商战略联盟
案例分享4）全员参与的设备预防管理：TPM
流动（Flow）
拉动（Pull）
完美（Perfect）
8、“东方文化”与“西方文明”的深思：为何精益生产体制首先在日本实现？
第二单元 精益思想:消除一切浪费、提高效率（4H）
1、真正认识浪费：
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
2、现场的3M LOSS：勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）
3、现场的烧钱现象—7大浪费
4、消除浪费的利器：IE
5、现场IE的意识
6、成本和效率意识（浪费意识）
问题和改革意识（3M Loss）
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为本的意识
复杂的事情简单化、简单的事情重复化
全员参与、集思广益
现场意识（现场中心主义）
7、现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
布局分析、工程分析、时间分析
8、工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
9、程序分析的改革方向：生产方式变革！
Line、Cell、Transmission：抛弃运输带式的直线型生产线！
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
10、生产方式改革的主要方向
长线短线（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业、终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
11、生产综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度
第三单元 企业5S活动与持续改善（4H）
1、企业5S活动失败原因反省：
5S无用论：5S活动过于简单，不能提升QCDSM
急功近利：雷声大、雨点小
2、5S活动推行要领：深入理解5S的内涵与推行要点
整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃
整顿（SEITON）：科学布局、取放便捷
清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境
清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底
素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯
3、 企业5S活动的3级水平
5S活动的一级水平：职场活性化
“管理现状显在化”的手段
清洁化活动与环境的“感官改善”
“清洁化”心态、意识的树立
“既定事项全员严守”
标准化活动
5S活动的二级水平：生产性改善
IE活动与消除浪费、提升效率
TMP活动
库存低减活动
标准化的执行活动
人员综合素质提升活动
5S活动的三级水平：经营与事业改革
生产方式改革
JIT
绿色企业
习惯化
企业文化的营造
4、 5S活动体系导入与实施的“中国式5部曲”
1、 启蒙 2、导入 3、全面实践4、持续改善 5、全面提升
