【课程背景】： 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在

 **部分精益思想篇


1、精益生产价值体系

◆精益生产的起源

◆精益生产的核心价值

◆中国企业实施精益生产的障碍


2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

◆精益生产与IE改善的关系

◆生产方式革命里程碑


第二部分精益意识篇


1、员工意识

◆改善给企业带来的影响

◆改善的误区

◆帮助员工拥抱变革

◆企业利润及成本模式分析

2、浪费意识

◆企业常见的7 3=10种浪费

◆识别并挖掘浪费

◆寻找浪费的4M方法；

◆消除浪费和零缺陷

※案例分享：某企业现场典型浪费剖析　

3、库存意识

◆企业库存的来源和危害

◆如何有效的消除库存

4、效率意识

◆假效率与真效率

◆个别效率与整体效率

◆可动率与运转率

5、全局意识

◆对整个制造流程进行分析

◆对单面流程进行分析的危害

◆不断的改善


第三部分生产体系改造篇（上）


1、流线化生产

◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源

◆流线化生产与批量生产的差异

◆流线化生产的八个条件及步骤

◆流线化生产的设计原则、要点

◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历

2、安定化生产

◆人员的安定

1）标准化作业

2）生产节拍

3）动作经济原则

◆设备的安定

1）可动率才重要

2）自主保全与零故障

◆品质的安定

1)品质变异的来源

2）品质的三不政策

3）零不良原则

4）客户导向的品质目标管理

5）品质成本的管理

6）设计与制造质量与成本之关系

7）总质量成本曲线划分区域

8）质量成本改进模式与效应

9）六西格玛的认识

1
）全员质量意识再造与控制

※演练：谁为质量负责

◆物量的安定

1）经济批量不经济

2）快速切换的方法和原则

3）SMED的定义

4）快速切换的改善着眼点及思路

5）快速切换的实施法则

◆管理的安定

1）现场管理

2）如何形成现场改善自律机制

3）可视化管理--让问题看得出来

4）多功能的自我领导团队、教育与改善


课间休息时间：上午1次，下午2次


第三部分生产体系改造篇（下）

3、平稳化生产

◆何为平稳化生产

◆生产进度与生产能力不足的对策

◆生产计划安排原则

◆生产排程的高明做法

◆依据4M1E做好产前准备

◆生产进度随时掌控

◆在制品占用量分析

◆平稳化生产的技巧

◆混流生产是平稳化生产的高境界

4、自动化(jidoka)生产

◆自动化和带人字旁自动化的区别

◆实现jidoka的三个手段

◆jidoka的有效工具--按灯制度

◆快速处理问题系统

◆问题管理—5F法和刨根法

◆5Y分析

◆合理化四个步骤

◆PDCA循环

◆均衡化生产

※案例分享

5、准时化生产(JIT)

◆准时化生产的特点

◆准时化生产与后拉式生产有何区别

◆准时化生产方式(JIT)运用方法

◆如何根据需求计算需求节拍

◆生产节拍的计算方法

◆U型生产线与单件流

◆如何实施准时化生产

◆看板生产的条件

◆看板生产的规则

※案例练习：如何计算看板数量

第四部分精益推行技法篇

◆U型布局

◆流程式布局

◆多技能员工

◆作业标准化

◆5S管理

◆推行设备的TPM

◆目视管理

◆看板管理

◆全员质量控制

◆防错、防误、防呆

◆快速换模

◆IE工程

◆工序平衡

※案例分享

※精益生产模拟演练


第五部分精益效率提升篇

◆高效率改善:意识改革

◆高效的硬件：生产系统布局

◆高效的运行准则：标准作业

◆高效基础---时间研究

◆高效的支持保证：快速换模SMED

◆让低效率无所遁形：作业测定

◆让低效率无所遁形：目视管理方法

◆让低效率无所遁形：动作分析

◆效率改善方法：MODAPS法

◆效率改善方法：动作经济原则

◆效率改善方法：单元化生产

◆效率改善方法：jidoka生产

◆效率改善方法：ECRS

◆效率改善方法：平衡生产线

※案例分享

※精益生产模拟演练

经验交流与实务问题讨论

课间休息时间：上午1次，下午2次

课程结束时间：下午17：30