整个培训过程都是培训内容的实战演练内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩 培训目标：系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

一、精益生产方式介绍

1.精益生产方式是日本丰田公司在二战后，死里求生闯出的一条新路

2.人类生产方式的三次革命

3.精益生产的五个原则

1）根据用户的需求，重新定义价值

2）按照价值流重新组织全部生产活动

3）使价值流流动起来

4）让用户的需求拉动价值流

5）不断完善，达到尽善尽美

4.制造系统七种浪费解析：

1）制造过剩

2）库存过多

3）动作的浪费

4）品质不良的浪费

5）加工的浪费

6）搬运的浪费

7）等待的浪费


二、价值流程分析，用数据和流程揭示企业现存问题

价值流是当前产品**其基本生产过程所要求的全部活动（包括增值和不增值活动）

1.表示顾客的要求

2.识别基本生产过程

3.关键数据的收集

4.生产指挥系统分析

5.基于生产周期的现状总体研究


三、沙盘模拟

**学员实际操作，理解精益生产对比批量生产方式的巨大威力，并同时领悟：

1.工艺布局与优化生产周期

2.生产管理的核心：物流的优化

3.同步化生产的必要性

4.拉动式生产与看板机制

5.效率高的生产线设计

6.模拟改善效果计算


四、基于企业现状的精益化改造

1.准则一：按照节拍时间生产

2.准则二：在可能的地方发展连续流

3.准则三：在连续流动无法向上游扩展时使用超市控制方式

4.准则四：努力将顾客订单计划只发到一个生产过程

5.准则五：在定拍过程按时间均匀分配多品种产品的生产

6.准则六：在定拍过程**计划或取走一小份定量工作产生一个“初始拉动”

7.准则七：在定拍过程的上游过程培养“每天制造各种零件的能力”

8.根据精益准则对企业实施改善规划

9.确认关键改善点和改善方法

10.制定实施计划

11.精益高效工具箱介绍


五、课程总结，学员交流

1.不断消除过量生产

2.坚信伴随着尝试、失败和学习的愿望，精益原则能应用到你的工作中

3.鼓励一线人员的参与

4.将组织的重点从部门转移到产品小组

5.好好学习、天天向上