◆ 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本
◆ 学会IE改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善以及搬运分析等
◆ 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析
◆ 学会识别、分析、解决问题的能力
◆ 明确企业现场中常见的七大浪费、掌握现场改善的有效方法
◆ 普及学习和应用IE手法，提高生产效率和质量
◆ 将IE技术与精益生产管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升
◆ 熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
◆ 掌握工厂成本管
**部分、精益生产推进体系与IE改善的关系（1h）
◆ 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产
◆ 精益生产与IE改善之间的关系
◆ 用价值流改善压缩制造周期
◆ IE工业工程改善在工厂中的定位
◆ 精益生产与IE改善的有机结合与应用
◆ 价值与浪费的认识
◆ 生产改善的方向--“彻底消除一切浪费”
◆ 常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除
◆ 发现浪费的方法与工具
◆ 案例游戏：如何减少和消除浪费？
◆ 生产效率对利润的影响
◆ 效率的测量与计算方法
◆ 影响生产效率的因素分析
◆ 生产效率改善的基础与改善方向
◆ 案例分析：识别真、假与整体、个别效率？
第三部分、IE技术与精益生产应用(8h)
1、工业工程基础了解
◆ 定额标准的制定方法
◆ 方法研究概述（定义、目的、着眼点）
◆ 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析
◆ OEE综合效率的计算与应用
◆ 防错法、抽样法
◆ 工业工程的七大手法
◆ 案例分析：
2、标准作业效率与标准化改善
◆ 何谓作业标准与标准工时
◆ 作业标准的编制目的与方法
◆ 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法
◆ 标准时间的设定－生产绩效管理的基础
◆ 预置时间标准法的概要
◆ 模特法（MOD）概要与基本原理
◆ MOD法的应用案例分析与演练
2、如何快速掌握现场问題点
◆ 企业管理中常存在的问题
◆ 管理者面对问题态度
◆ 掌握现场发现与解决问题技巧
◆ 5Y问题分析法的应用
3、如何实现流程效率大化
◆ 流程分析与改善概论
◆ 流程分析与改善技巧
◆ 流程分析与改善的主要方法
◆ 布局改善压缩生产周期实现CELL生产
◆ 布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法
◆ CELL U拉布局设计
◆ 同步化（INLINE）布局
◆ 生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）
◆ 生产线效率的评估
◆ 单元生产的实施步骤
◆ “一个流”与单元生产比较
◆ 生产节拍的确定、计算与控制
◆ 案例：部分一流企业的布局案例分享
◆ 案例：某机械厂流程改善案例
◆ 案例：某电子公司的流程改善案例
◆ 案例：学员提交的案例改善研讨交流
4、如何实现作业效率大化
◆ 运用动作经济原则改善不经济的作业方法
◆ 生产流水化同步化改善的经济原则
◆ 动作经济原则下的十二种动作浪费
◆ 作业分析与改善要领
◆ 动作分析与改善
◆ 动作18种要素分析与识别
◆ 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法
◆ 解放双手的治具－双手作业改善分享
◆ 动作要素改善要领
◆ 案例：某组装厂动作改善案例
5、如何实现人机配合效率大化
◆ 人机配合分析与改善
◆ 人机配合分析的种类与分析符号
◆ 人机配合改善的原理、思路与要点
◆ 人机配合改善要领
◆ 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例
◆ 快速转产与快速换模（SMED）
◆ 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项
◆ SMED快速换模八步法
◆ SMED快速转产换模改善
6、如何实现持续改善活动
◆ 持续改善的必要性与收益
◆ 提升改善意识与技能
◆ 提升员工的改善意识
◆ 建立并实施改善提案制度
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例：某世界500强企业的改善提案制度
第四部分、生产现场常用的工具与方法(1h)
1）、ECRS改善 2）、PDCA循环 3）、5S管理
4）、Pokayoke防呆 5）、LP看板生产 6）、快速SMED法
7）、IE工业工程 8)、5Y分析 9）、8D工作法
第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨(1h)
◆ 讲师情景与案例分享及演练
◆ 学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP
◆ 学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP
