一、精益生产的精细化概论          

1.1、源自丰田生产系统的精神和意义

        重点：丰田向福特学习做汽车，却在学会之余，又提出了七浪费

1.2、还能更精细化的八种浪费

        重点：从七种浪费增加了管理稼动率，并且转换成直观的七个零缺点

1.3、丰田生产体系过去的八大指导思想

 重点：指导学生如何应用八大指导思想，达到用少的投入实现大产出的目的。

1.4、精细化精益思想的五项原则及四大应用特质

 重点：

A、五项原则解释了价值观，从而展开到集成的价值流，有了价值流就涉及到流动，流速，流量，这些流动全部要面向客户，从客户满意的立场来拉动，追求尽善尽美，创造利润极大化的价值。

B、四项应用特质从准时化的拉动开始，在质量上，采用全面质量管理，透过团队协作及同步工程完成绩效。

1.5、转型为精细化精益生产的途径

        重点：

A、改进生产流程：了解工业工程的领域与技术，当作生产流程的主要改善工

B、案例展示：演释制造防误措施，流程程序图，MTM-2预定时间标准法，综合了工艺计划，时间预定及动作平衡。

              C、改进生产作业及工作方法

              D、案例展示：演释直通率，动作经济22原则及TPM，来提升工作效率

              E、提高直接及间接劳工的劳动利用率

              F、发展多能工，一人多机的U型布置等等，逐渐向精益生产转换

              G、案例展示：传统生产向精益生产转换的实战案例演释         

1.6、精细化精益生产的基本战略的展开方法

        重点：争对下列三项基本战略，详细说明展开的方法

              1）拓宽解决问题的能力

              2）减少系统的复杂性 

              3）合理的领导和控制原则

1.7、导入精细化精益生产的四项准则和七项基本理念

        重点：利用案例及演释，解读下列项目：

              A） 导入的四项准则

                   1） 避免无效劳动和浪费

                   2） 建立精益组织结构

                   3） 标准化的导入

                   4） 面向过程的控制

               B） 导入的基本理念

                   1） 预防型的质量控制

                   2） 价值创造链的集成

                   3） 模块化的组织结构

                   4） 团队工作 

                   5） 反求工作

                   6） 相互对话

1.8、精细化的精益生产技术

        重点：讲解及展示下列手法及技术实战的案例

              1） 工业工程手法 

              2） 生产控制技术

              3） 品管技术及手法 

二、浅谈丰田生产方式与改善力的精细化

2.1、精细化的丰田生产方式

A、一个目标，一大基础，两大支柱

           重点：说明是哪些目标，基础及支柱

B、丰田式生产源自看板管理

           重点：讲解，为什么看板管理跟信息化管理不能分隔

C、自动化，快速切换及QRQC的准时化

           重点：讲解QRQC等意义及内容

D、拉式的精益生产与推式的大量生产的比较

           案例展示：国内某知名企业的案例

E、钻研工法，以一当十的降低成本

           重点：如何做到以一当十的降低成本

F、改善成功率100%的秘密——运用已力，依赖知识与智慧

           案例展示：展示丰田式生产的改善力案例

G、惟有依赖知识与智慧,前置准备才能成功

           重点：演释成长力的重要，说明如何导入学习型组织

三、如何利用工业工程的时间研究，来做好时间的精细化

3.1、预定时间研究在工业工程中的地位

      用图示法，将工业工程的领域及相互关系，体现得一目了然 

3.2、时间研究的四大类及作用

① 马表法

② 工作抽查法

③ 时间公式与标准数据法

④ 预定时间标准法（PTS）

3.3、预定时间标准的优缺点

案例展示：展示国际水准PTS法的优缺点，推崇PTS法是带领企业走向国际领先的

         方法；介绍模特法与MTM-2法，并做出比较

3.4、PTS常用方法MTM-2的演示

        案例展示：将国内某知名企业的案例，予以全面展示与说明

3.5、PTS常用方法摩特法（MODSPTS）与MTM-2法的比较

        案例展示：用图示法，将此二法的不同处予以演释

四、如何利用工业工程的方法研究来做好动作（工艺）的精细化

4.1、方法研究的四大类

A程序研究

B作业分析

C目视动作分析

D影片分析

4.2、程序研究的面面观

        A程序分析

        B作业分析

C动作分析

4.3、各种程序研究的示例与分析

        A流程程序图

B操作流程图

C多产品程序图

D人机程序图

E闲余量分析

F操作人程序图

G多动作程序图

4.4 展示国际水准的18种动素及应用示例

五、如何利用工业工程（IE）七手法来做好精细化的精益生产

5.1、利用防止错误法。使作业不会做错，或做错无妨

       案例展示：提供多项防止错误法的案例，方便学员实践模仿

5.2、利用动作改善法，在工艺创建之初，就能设计出又快又好的高效率作业动作

       案例展示：展示22种的动改法，提升学员的改善能力

5.3、利用流程程序法，来提高团队绩效，暴露直通率团队协作的问题，藉以改善

 案例展示：展示流程程序法案例，使学员惊叹传统的生产，竞然有80%的大量无附加价值的动作或作业，有机会改善

5.4、利用五五法，了解全过程的潜在问题，举一反三。予以精细化地暴露出来讨论及改善

 案例展示：展示图象，让学员清晰地明白，不良原因与现象的区别，有利于以后在工作中，容易明辨不良原因的真正因果关系

5.5、利用人机配合法或人机分离法，达到效率提高，生产线平衡的效果

 案例展示：展示人机配合的实战案例，可以减少约40%人机相互等待的浪费

  5.6、利用双手操作法，提高每个人的单元作业力度

 重点：双手万能，讲解如何利用双手双脚及眼睛来提升作业员的劳动力，并且教导学员，双手操作的窍门

  5.7、利用工作抽查法，来检视过程或产品质量的合格率，达到事半功倍的QRQC效果

       重点：演释如何运用信息化管理，来达到快速反应QRQC的效果

  

六、如何应用工业工程技术，来提高精细化生产的效率与平衡率

6.1、如何利用IE重点手法于精细化生产中

  重点：列举了十二项重要手法，应用到精细化生产中，比较知名的方法有目视法，颜色管理，看板，表单简化，滚动后拉式投产，直通率，另外的一些流程图等

6.2、工具改善在精细化生产中的好处

        重点：提供了七种工具改善方法，方便学员实践模仿

6.3、程序设计改善在精细化生产中的好处

  案例展示：将国内某知名企业的生产策划与产品实现的程序案例，予以全面展示与说明，重点是把六种传统的程序文件合而为一，使用流程串连每个过程，每个过程以输入与输出来衔接，真正做到了团队协作及管理上的无缝衔接，同时，介绍ECRS手法，用于程序的改善与优化

6.4、动作分析及作业改善在精细化生产中的好处

        案例展示：利用图示及表格来展现动改法的应用，本例可以提高作业效率7.8倍，很令人惊叹

6.5、材料的适切处理占利润之半

        重点：提供了七种改善方法，方便学员实践模仿

七、合理化工程造就了精细化精益生产 

7.1、现场合理化改善的四步骤

        1 step 效率化阶段

        2 step夹具改善

        3 Step产品设计变更引起的改善

        4 Step FMS (Flexible Manufacturing System)弹性生产体系

7.2、用作业分析的ECRS来改善效率

        案例展示：展示ECRS改善案

八、如何做好采购，物料控制与供应商管理

8.1、采购环境的变迁

        重点：中国企业的快速成长，周边配套措施也跟着大幅成长                          

8.2、采购功能的演进

        重点：纲上采购，国际采购的成长，带动采购方式的改变

8.3、节约采购成本的方法

        重点：集中采购分批交货的成长

8.4、物流控制的精益化

重点：物料控制及库存量管理

8.5 备料与领发料管理的精益化

8.6、物料控制的方法

8.7、降低库存的有效途径

8.8、物料管理的绩效评估与方法

九、精益生产型生产计划与物料控制

9.1、如何发挥生产计划与物料控制的一体化精益生产

        重点：在生产管理的连锁体系上，生产与物控同步推进的做法

9.2、如何进行精益生产计划与控制

9.3、如何做好生产作业准备

        重点：利用直通率来做好生产作业准备

9.4、如何做好生产进度控制

        案例展示：利用预测滚动后拉式排产来做好生产进度控制

9.5、生产计划与生产控制的绩效管理

        重点：生产计划的结果必需与绩效管理挂钩，才能达到一致的管理口径，使员工的努力方向一致